制冷管道安装质量管理19223

制冷管道安装质量管理制冷管道安装质量管理 依据标准依据标准 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-2002 1 1、范围、范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在 150～－20℃范围内、输送介质为 制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2 2、施工准备、施工准备 2.1 材料及主要机具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。 2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。 2.1.5 施工机具卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、 台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水 平尺、铁锤、电气焊设备等。 2.1.6 测量工具钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。 2.2 作业条件 2.2.1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2.2.2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管 道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 2.2.3 施工准备工作完成，材料送至现场。 3 3、操作工艺、操作工艺 3.1 工艺流程 预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系 统充制冷制→检验 3.2 施工准备 3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 3.2.3 按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求 做好清洗和严密性试验。 3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应 将管口封闭，并保持内外壁干燥。 3.2.5 按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处 理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表3.2.5。 制冷管道支吊架间距表 管径（mm） 表 3.2.5 ＜φ38φ45φ57φ763.5φ1084 φ159 φ129 ＞φ77 2.52.5 3.5 φ893.5φ1334 4.567 2.53456.5 管道支、吊架 1.01.52.0 最大间距（m） 3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。 3.3.1 管道安装 3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表3.3.1.1 要求。 制冷系统管道的坡度坡向 管道名称 分油器至冷凝器相连接的排气 管水平管段 冷凝器至贮液器的出液管的水 平管段 液体分配站至蒸发器[排管]的 供液管水平管段 蒸发器[排管]至气体分配站的 回气管水平管段 氟利昂压缩机吸气水平管排气 管 氨压缩机吸气水平管排气管 表 3.3.1.1 坡度 3～5/1000 3～5/1000 1～3/1000 1～3/1000 4～5/1000 1～2/100 ≥3/1000 坡度方向 坡向冷凝器 坡向贮液器 坡向蒸发器 坡向蒸发器 坡向压缩机 坡向油分离器 坡向低压桶 坡向氨油分离器 凝结水管的水平管坡向排水器≥8/1000 3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不 应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。 3.3.1.3 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管 上部或侧面接出。 3.3.1.4 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a） ，当 支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm 时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段， 再按以上规定进行焊接（图3.3.1.4b） 。 3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图4-37c） 。 图 3.3.1.4 3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩 口方向应迎介质流向（图3.3.1.6） 。 图 3.3.1.6 3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子 直径的 1。 3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8。 3.3.2 阀门安装 3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。 3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式 止回阀等，阀头均应向上竖直安装。 3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并 用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。 3.3.2.4 安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。 3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并预支铅封。 3.3.3 仪表安装 3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品， 压力测量仪表须用标准压力表进行校正， 温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。 3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。 3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。 3.4 系统吹污、气密性试验及抽真空。 3.4.1 系统吹污 3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干 燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。 3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。 用压力 0.5～0.6MPa 的干燥空气进行吹扫； 如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。 此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。 3.4.2 系统气密性试验。 3.4.2.1 系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。 3.4.2.2 制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。 制冷剂为氟利昂系统， 采用瓶装压缩氮气进行试压。 对于较大的制冷系统也可采用压缩空气， 但须经干燥处理后再充入系统。 3.4.2.3 检漏方法用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。 3.4.2.4 在试验压力下，经稳压24h 后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外） 。 3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。 3.4.2.6 系统气密性试验压力见表3.4.2.6。 系统气密性试验压力 MPa表 3.4.2.6 制冷剂 系统压力 R717 活塞式制冷机 R22R12 离心式制冷 机 R11 低压系统1.1760.980.196 高压系统1.7641.560.196 注低压系统指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统指自