电阻焊实用工艺要求规范和高质量控制

实用文档 1、目的 为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围 公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 104472007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1电极尺寸及焊接规范 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1 中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力 计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值 用正比关系求得） 。 表 1电极尺寸及焊接规范 板厚 mm 0.3 0.3 0.3 0.3 螺栓 mm 5 6 8 10 焊接规范 电极尺寸（mm） 最大 D最小 d 焊接时间 S 电极压力 KN 焊接电流 KA 4.2焊前准备 4.2.1 表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ａ）设备操作首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接 对于新购置的、停用3 个月以上的、故障排除后的焊机； 板材的材质、厚度发生变化； 出现焊接质量问题时。 ５点焊焊接强度检验及质量控制 ５.1焊点质量接收准则 ５.1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2 相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不 合格。 表 2焊点熔核尺寸 板厚（mm） 0.3 0.3 0.3 螺栓mm 5 6 8 熔核直径（mm） 实用文档 0.310 ５.1.2熔核尺寸的计算和测量 熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数 值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2 计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1 为熔核尺寸计 算方法，图 2 为量具测量方法。 d 1～2 d d DD 1～2 结合层直径 D,d凸台直径 d 2～3 结合层直径 Dd d熔核直径 凸台直径 2 注在接触面上测量凸台直径 a ）金相检验参考图示b ）试样剥离或撕裂检验参考图示 图 1熔核尺寸的计算 注1 为带刃口的检测量具 图 2熔核尺寸的测量 ５.1.3裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ５.1.4孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ５.1.4焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域， 点焊区域应该包含在金属边缘之内， 否则视为不合格， 图 3 所示 如 实用文档 图 3焊接区域极限 ５.1.5位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm 范围以内，超出则视为不合格。 ５.1.6压痕深度 由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50的视为不合格（以薄板为基准） ， 必须调整工艺以减少压痕深度如图4 所示 B A C D CA 压痕深度 B 100，或 D 100 图 4压痕深度计算方法 ５.1.7漏焊 实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。 ５.1.8焊接变形 焊接变形需控制在 25范围之内，否则视为不合格，如图5 所示 2525 图 5焊接面变形极限 6.点焊焊接强度质量检验 实用文档 6.1车间试验 6.1.1凿裂试验 6.1.1.1试验方法 通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6 所示 图 6凿裂试验方法 6.1.1.2凿入深度及规范 以錾子头部距离焊点 1015mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7 所示 0 15 图 7凿入深度尺寸 6.1.1.3錾子尺寸的选择錾子尺寸的选择 表 3錾子尺寸的选择 錾子图样 图 8 a） 图 8 b） 图 8 c） 图 8 d） 检测形式 （破坏性或非破坏 性） 均适用 均适用 非破坏性 非破坏性 焊点直径 D/mm D＜8 D＜13 － － 板厚/mm － － t≤2.0 t≤2.0 实用文档 a D＜8mm b D＜13mm c t≤2mm d t≤2mm 图 8錾子式样 6.1.2焊点剥离试验焊点剥离试验 6.1.2.1单点破坏手动扭转试验单点破坏手动扭转试验 将焊接式样，按照如图 9 所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂， 通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。 图 9手动扭转操作方法 6.1.2.2多点连续剥离破坏多点连续剥离破坏 按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm 为点距一般焊接 5-10 点，将试样其中一板材加入虎钳中， 用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10 所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。 实用文档 a 专用工装 b 夹钳拉斯 图 10连续破坏方法 6.1.2.3试片及试件尺寸 用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于 10mm 对于不同的板厚，其尺寸 应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于 试样的中心，如图 11 推荐尺寸 δ δ 1401402 2 40402 2 图 11 点焊剪切试片式样 4 4 0 0 2 2 δ δ 6.2实验室试验 6.2.1拉伸试验 将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。 试验报告应该包含一下信息 试验报告 焊接工艺 焊接条件与设备 材料及其条件 试件与样品的尺寸 撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差 失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留） 焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差 实用文档 表 4不同板厚抗剪切强度对照表 板厚 mm 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 1.8 2.0 2.3 3.2 抗剪强度 KN１４％ 3.0 4.4 6.1 7.8 10.6 13.0 14.5 18.5 31.0 6.2.2金相试验 宏观 6.2.2.1试样规格 将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操 作，试样规格如下 ａ ａ ｂ 尺寸要求 ａ＝１５～２０ ｂ＝３０１ 图 12金相试验式样规格 6.2.2.２试验方法 ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光； ｂ）用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀； ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片； ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容 熔核尺寸 显微组织情况 焊点外貌状态 6.2.2.3超声波探伤 试样要求焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。 试验报告应包含以下内容 熔核尺寸 焊透率 气孔 过烧 6.2.2.4整车破坏 车间应按照 1 台/30000 台，2 次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。