水泥混凝土工程质量通病防治措施

水水泥泥混混凝凝土土工工程程质质量量通通 病病防防治治措措施施 集团公司文件内部编码（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY- 水泥混凝土工程质量通病防治措施 1、混凝土蜂窝 1.1 现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形 成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生 冻害。 1.2 原因混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水 量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和 易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析混凝土一次 下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及 振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固， 振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 1.3 预防措施要严格控制配合比，保证材料计量准确；混凝土要拌 合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于 2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应 分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器 30cm.混凝 土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用 12 或 12.5 水泥砂浆修 补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭 口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土 捣实，加强养护。 2、混凝土麻面 2.1 现象模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀 或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。 2.2 原因浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣 时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使 混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土 和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝 土离析，因而出现麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。 2.3 预防措施浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵 好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混 凝土搅拌时间要适宜，一般应为 1～2 分钟；混凝土浇筑高度超过 2 米 时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后， 混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插 边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约 20～30 秒。合适的振捣时 间可由下列现象来判断混凝土不再显着下沉，不再出现气泡，混凝土 表面出浆且呈水平状态。 麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后 用水泥浆或 12 水泥砂浆加工厂 107 胶抹平。如果是大麻面则先将松动 石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实， 加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处 理。 3、骨料显露，颜色不匀及砂痕 3.1 现象混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后， 表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显 示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面 色调不均，影响混凝土的外观质量。 3.2 原因主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝 土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振， 均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足， 空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝 土表面造成颜色不匀。 3.3 预防措施振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。 振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂 痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。 4、混凝土裂纹 4.1 产生原因灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变 化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因 素都有可能引起混凝土裂缝发生。 4.2 预防措施加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防 止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现 浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝； 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混 凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同 时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效 地防止裂纹的产生。 4.3 处理方法当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用 水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水 冲洗干净，用 12.5 水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环 氧树脂溶液补缝，效果也较好。 5、外形尺寸偏差 5.1 现象表面不平整，整体歪斜，轴线位移。 5.2 产生原因模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚 度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不 当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触模板过度振 捣；放线误差过大，结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误 差。 5.3 预防措施采用整体模板；模板加固体系要经计算，保证刚度和 强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；随时观察 模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固；振捣时振捣棒避 免接触模板；浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认 真的检查核对。 5.4 处理方法无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比 的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情 况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门 检查认定，并共同研究处理方案。 6、露筋 6.1 现象钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹 而外露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局 部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。 6.2 原因导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋， 使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结 构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满 钢筋周围，使该处产生露筋，因配合比不当或下料不当混凝土产生离 析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 6.2 预防措施为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水 泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。防止钢筋 等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；混凝土应选配适当石子，使石子最大粒 径尺寸不超过结构截面最小尺寸的 1/4，且不得大于钢筋净距的 3/4.拼 接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高 超过 2m 时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要 时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补，一般露筋，可 在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水 冲润，再用 12 或 12.5 水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。 7、缝隙夹层 7.1 现象施工处混凝土结合不好，有缝隙或夹杂物，造成结构整体 性受力下降。 7.2 原因在浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面；浇注时，捣