棒料车削阶梯轴教程

棒料车削阶梯轴教程棒料车削阶梯轴教程 教学目标教学目标 终极目标掌握轴类工件的车削加工方法 促成目标（1）掌握车床的操作方法 （2）理解不同加工面的刀具选择原理 （3）能正确控制粗车余量 （4）能正确控制精车的尺寸精度 （5）掌握轴类零件的测量方法 工作任务工作任务 按照图纸要求加工阶梯轴，并对工件尺寸进行测量。 相关理论知识相关理论知识 一、粗车一、粗车 在车床动力条件允许的情况下，通常采用进刀深、进给量大、低转速的做法，以合理的 时间尽快的把工件的余量去掉， 因为粗车对切削表面没有严格的要求， 只需留出一定的精车 余量即可。由于粗车切削力较大，工件必须装夹牢靠。粗车的另一作用是 可以及时的发现 毛坯材料内部的缺陷、如夹渣、 砂眼、裂纹等。 也能消除毛坯工件内部残存的应力和防止热 变形。 二、精车二、精车 精车是车削的末道工序， 为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度、 操作者在精 车时、通常把车刀修磨的锋利些，车床的转速高一些，进给量选的小一些。 三、刻度盘的计算和应用三、刻度盘的计算和应用 在车削工件时， 为了正确和迅速的掌握进刀深度， 通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进 行操作。 中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上， 当摇动横向进给丝杠转一圈时， 刻度盘也转了 一周， 这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、 如果横向进给丝杠导程 为 5mm，刻度盘分 100 格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过 一格时，中滑板移动量为51000.05mm。使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存 在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动） 。所以使用刻度盘进给过深时， 必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。 但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。见下图。 图 3.6刻度盘的操作 四、轴类工件的测量四、轴类工件的测量 轴类工件的尺寸常用游标卡尺或千分尺测量。 1.游标卡尺 游标卡尺的式样很多，常用的有两用游标卡尺和双面游标卡尺。以测量精度上分又 有 0.1 ㎜（1/10）精度游标卡尺， 0.05（1/2）精度游标卡尺和0.02（1/51）精度游标卡尺。 （1）0.1 ㎜（1/10）精度游标卡尺刻线原理 尺身每小格为 1 ㎜，游标刻线总长为 9 ㎜，并等分为 10 格，因此每格为 9/100.9 ㎜， 则尺身和游标相对一格之差为1－0.90.1 ㎜，所以它的测量精度为0.1 ㎜。 （2）0.05 ㎜（1/20）精度游标卡尺刻线原理 尺身每小格为 1 ㎜，游标刻线总长为 39 ㎜，并等分为 20 格，因此每格为 39/201.95 ㎜，则尺身和游标相对一格之差为2－1.950.05 ㎜，所以它的测量精度为0.05 ㎜。 （3）0.02 ㎜（1/50）精度游标卡尺刻线原理 尺身每小格为 1 ㎜，游标刻线总长为 49 ㎜，并等分为 50 格，因此每格为 49/500.98 ㎜，则尺身和游标相对之差为1－0.980.02 ㎜，所以它的测量精度为0.02 ㎜。 （4）游标卡尺读数方法 首先读出游标零线， 在尺身上多少毫米的后面， 其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻 线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。 （5）游标卡尺的使用方法和测量范围 游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测 量工件的姿势和方法见图3.7。 2.千分尺 千分尺（或百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01 ㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25 ㎜，所以常用的千分 尺测量范围分别为 0～25 ㎜，25～50 ㎜，50～75 ㎜，75～100 ㎜每隔 25 ㎜为一档规格。 根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分 尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等， 它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原 理。这里主要介绍外径千分尺。 千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。 千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。 （1）千分尺的工作原理 千分尺测微螺杆的螺距为0.5 ㎜，固定套筒上刻线距离， 每格为 0.5 ㎜（分上下刻线） ， 当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5 ㎜，微分筒上的圆周上共刻 50 格，因此当微分筒 转一格时（1/50 转） ，测微螺杆移动 0.5/500.01 ㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01 ㎜。 （2）千分尺的读数方法 ① 先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数； ② 看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐； ③ 把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。 图 3.7 游标卡尺的测量使用 相关实践知识相关实践知识 一、用手动进给车削外圆、平面和倒角一、用手动进给车削外圆、平面和倒角 1、车平面的方法开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后锁紧 床鞍，摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。见图3.8。 ap切削深度 ap 切削深度 abc 图 3.8车外圆、平面和倒角 2、车外圆的方法 ①移动床鞍至工件的右端、 用中滑板控制进刀深度、 摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车 削外圆，一次进给完毕，横向退刀，再纵向移动刀架或床鞍至工件右端，进行第二、第三次 进给车削，直至符合图样要求为止。 ②再在车削外圆时，通常要进行试切削和时测量。 其具体方法是根据工件直径余量的 二分之一作横向进刀，当车刀在纵向外圆上进给2 毫米左右时，纵向快速退刀，然后停车测 量， （注意横向不要退刀） 。然后停车测量，如果已经符合尺寸要求，就可以直接纵向进给进 a p 切 削 深 度 行车削，否则可按上述方法继续进行试切削和试测量，直至达到要求为止。 ③为了确保外圆的车削长度， 通常先采用刻线痕法，后采用测量法进行， 即在车削前根 据需要的长度，用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。 然后根据线痕 进行车削，当车削完毕，再用钢直尺或其他工具复测。 3、倒角、当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45 夹角，移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角，所谓145 是指倒角在外圆上 的轴向距离为 1mm. 二、机动进给车削外圆和平面二、机动进给车削外圆和平面 机动进给比手动进给又很多的优点， 如操作力， 进给均匀， 加工后工件表面粗糙度小等。 但机动进给是机械传动， 操作者对车床手柄位置必须相当熟悉， 否则在紧急情况下容易损坏 工件或机床，使用机动进给的过程如下 纵向车外圆过程如下 启动机床工件旋转试切削机动进给 纵向车外圆车至接近需要长度 时停止进给改用手动进给车至 长度尺寸退刀停车。 横向车平面过程如下 启动机床工件旋转试切削机动进给横向车平面车至工件中心时 停止进给  改用手动进给  车至工件中心退刀停车。 工件材料长度余量较少或一次装夹不能完成切削的光轴，