气动工程施工方案

气动工程施工方案气动工程施工方案 施工程序见下图 5.15.1 领料（与建工雷同） 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所 示的材质是否符合施工图的要求； 对有重皮、裂纹的钢管不得使用； 系统验收及交工 管道与设备连接、与原管 道碰头及接口焊缝检验 系统试压及冲洗 阀门检验 管道及附件安装、 焊缝检验 管道预制、组装及焊缝检验 支架防腐 坡口加工支架制作、安装 下料、切割 支架定位 运输及摆放整齐 定位、放线 领料 检查施工先决条件 所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条 件及施工图的要求。 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在； 不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过 50ppm。 封堵，以防管子、管件再度污染。 5.15.2 下料、切割 管子切割宜采用机械切割； 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、 铁屑等予以消除； 切口端面倾斜偏差 L 不应大于管子外径的 1； 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。 5.15.3 不锈钢管道手动氩弧焊接工艺 本工艺适用于本工程的不锈钢管道的手动氩弧焊焊接施工。 当不锈钢的壁厚 超过 1.2mm 时，可使用普通直流焊接，使用反极法连接。 5.15.3.1 焊接前的准备 a 管材的切割及坡口的加工通常采用机械或等离子切割，焊接坡口内由影响 质量的局部凹凸不平处应予修整，有裂纹、分层、熔渣等缺陷应在焊接前清除干 净，并应用机械方法磨去热影响区的金属组装。 b 定位焊前，坡口表面的油污、脏物、锈等应清除，并用丙酮清洗干净，定 位点焊应对称均匀分布，严禁按顺序进行。为防止焊接裂纹和减少应力，应避免 强行组对焊口或铁器敲打，管口错边量应不大于管壁厚的 10％，且不超过 1mm。 5.15.3.2 焊接 a 当管壁厚度小于 4mm 时，宜采用手工钨极氩弧焊；当管壁厚度≥4mm 时， 宜采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊（当管外径≤108mm 时，宜采用手工钨极氩 弧焊；当管外径108mm 时宜采用手工电弧焊或手工钨极焊打底，手工电弧焊盖 面）。 本 工 程 全 部 采 用 手 工 钨 极 氩 弧 焊 。 接 头 的 坡 口 型 式 如 下 图 b 施焊焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证中相 应的合格项目，方可上岗操作。 c 施焊环境温度要求一般不低于 0℃，风速不大于 2m/s，相对湿度不大于 90％，如果达不到上述要求，且又无有效保护措施时，禁止施焊； d 手工钨极氩弧焊 手工钨极氩弧焊接使用的各种型号的氩弧焊机应经检验合格、 完备无损。氩 弧焊机的高频引弧、衰减电流、提前送气、延时停气的性能必须良好。 手工钨极氩弧焊采用直流正接法（即工件接正极，电极接负） 焊前应将焊缝两侧 15～20mm 宽度范围内油污、脏物清除干净，焊丝必须打 磨光，并用丙酮擦洗干净。 焊接时管内必须充入足够氩气进行保护， 采用引弧极或高频引弧装置，严禁 在管壁上直接接触引弧，焊炬移动引保持平稳，尽量不作横向摆动，当焊缝较宽 时，焊炬宜略横向摆动，移动速度缓慢，摆动型式为锯齿形，不宜后退焊炬，送 丝速度应均匀， 送丝摆动幅度不宜过大，焊丝端部应自始至终处于氩气保护区域 内以防止被氧化。焊炬与焊丝、工件倾角如图 由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强， 因此应随时注意观察熔池下陷情 况，以免熔透过大或烧穿，应采用左向焊法，在保证焊接质量的前提下，焊接速 度应尽量快些，收弧时应将弧坑处多加一些焊丝。其焊接规范参数如下 管壁厚度 mm 0.5 0.8-1 1.2-1.5 2-3 4-6 6-8 钨极直径 mm 1 1.5 1.5 2 3 4 喷嘴直径 mm 6 6 8-9 8-9 10-11 11-13 焊丝直径 mm 0.5 1.5 1.5 2 2.5 3 焊接电流 mm 18-28 25-35 40-60 60-90 90-150 160-200 氩气流量 l/min 6 6 7 8 10 12 注若管道较长，氩气流量应适当增大。 e 手工电弧焊 焊前应将坡口两侧 20mm 宽度范围内清除干净，并且分别在坡口两侧 100mm 范围内除上白垩粉，将焊口点固好。 在保证焊透和熔合良好的情况下， 宜选用小电流采用直流反接法（即工件接 负，电极接正），焊接时必须采用短弧操作，一般来说，焊条运行宜直线前移， 尽量不作横向摆动或减少摆动幅度，焊接速度不宜国慢，引弧时应有引弧板或在 坡口内引弧，在焊接过程中尽量避免电弧中断，更换焊条速度要快，将接头熔合 好后可继续前进， 由于在焊缝末端容易产生弧坑， 因此收弧前一定要将弧坑填满。 手工电弧焊的焊接规范参数如下 焊条牌号 A002 A102 A107 A132 A137 5.15.3.3 检验 a 焊缝均应进行外观检查，并符合下列要求 焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹； φ4.0 φ5.0 120-140 150-180 23-27 24-28 焊条直径 mm φ2.5 φ3.2 焊接电流 A 50-70 90-110 焊接电压 V 21-25 22-26 焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤； 氩弧焊焊缝表面应无发黑，发黄和花斑，且不得有夹钨； 焊缝内表面不允许有未焊透（层间不允许有未熔合）； 焊缝咬边深度不超过 0.5mm，两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的 10％， 且连续咬边长度不大于 100mm；焊缝余高不得超过 3mm，背面凹坑深度不得大于 1mm。 b 按图要求，如果需要做探伤、力学性能试验、晶间腐蚀试验，则外观检查 合格后，还需按国家相应标准进行上述试验，直至合格。 5.15.3.4 焊缝返修（与建工雷同） a 当发现产品焊缝有不允许的缺陷时， 应分析其产生的原因， 提出改进措施， 然后进行补焊。 b 当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后 方可进行返修。 c 返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净， 必要时可采用表面检验确认。 5.15.4 支架制作 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏 差不大于75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。 无热位移的管道， 其吊杆应垂直安装， 有热位移的管道， 吊杆应在位移方向， 在位移值的 1/2 外倾斜安装。 两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有 规定外不得使用同一吊杆。 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。 5.15.5 管道及附件安装 5.15.5.1 管道安装 管道坡度应符合设计图纸要求； 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整， 吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应 与预埋件或钢结构进行焊接。 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。 法兰间应保持平行，其倾斜度不大于 0.5mm。不得用强紧螺栓的方法