如何提高铝型材成品率

. 如何提高铝型材成品率如何提高铝型材成品率 大家知道在铝型材生产中，利润销售额减去生产成本。铝型材总成本分 为固定成本和变动成本。固定成本如，厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成 本是有很大的弹性空间的。 在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越高，利润越低。目前原材料 价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶 劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来 了。 成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节 ,挖掘内部 潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径，全员参与，从细节做起，从减少浪 费开始，精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企 业经营管理状态,使企业持续发展，并立于不败之地。 铝型材成本控制是以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、 制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生 产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。 通过数据分析和实践证明， 提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和 有效的方法之一，以挤压车间为例，成品率每提高一个百分点，铝材每吨生产费 . . 用将降低 2530 元，而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率， 产要任务是降低挤压废品。 如何提高铝型材成品率减少铝材废料， 提高生产率，减少铝型材的生成产成 本，我们将挤压废品进行了归纳 铝合金挤压型材的废品分为两大类 几何废品和技术废品。几何废品是铝合 金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹 头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在 分流腔中的铝块， 铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的 铝锭等。 技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、 设备出现问题，工人操作 不当时产生的认为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有 效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为 组织废品过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。 力学性能不合格废品强度、硬度太低，不符合国家标准或塑性太低，没 有充分软化不符合技术要求。 表面废品 成层、 气泡、挤压裂纹， 桔子皮、组织条文、 黑斑、纵向焊合线、 . . 横向焊合线、擦划伤、金属压入等。 几何尺寸废品波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。 成品率分工序成品率和综合成品率。 工序成品铝率一般指主要工序， 通常是以车间为单位进行计算。 熔铸工序 （熔 铸车间） 、挤压工序（挤压工序） 、氧化着色工序（氧化车间） 、喷粉工序（喷涂 车间） 。它的定义是车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入 量之比。 成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技 术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。 提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。 几何废品虽然是不 可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以 消除， 也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制 品的成品率。 6.1.3.1 减少几何废料是提高成品率的重要前提 减少几何废品的措施 . . 正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。 铸锭长度不是先挤压后再计 算，而是要先计算后再挤压。 现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑 的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活精确，大大提高了成品率。 但很多的企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交 给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差 异大，继续调整，通常需要3 棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经 产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。 正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次 上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约 5--10MM， 在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说 明，使用长棒热剪可以提高4 个百分点的成品率，在实际生产中提高23 个百 分点是完全可行的。 另外在选择定尺个数或制品长度时， 在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷 床长度又足构长时， 尽可能增加定尺个数或制品长度， 也即可能选择较长的铸锭。 这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。 从技术层面提高成品率的措施 . . 提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。 一般没此试模都耗费 13 支铸锭，使成品率降低 0.51，由于模具的设计， 制造水平低，有的产品要修模、试模 3--4 次甚至更多次才能出成品，无形中使 成品率降低 2--5,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周 期。 现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上 机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完 成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的 加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在 90以上。可以 提高成品率 2--6。 适当加大铝材挤压系数提高成品率 各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的 外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样 规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织 性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压 系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。 提高铸锭质量是提高成品率的前提 . . 铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏 析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而 且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通 过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而 较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除， 引起塞模或制品开裂， 更换模具， 这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度 型材在拉伸矫直时， 很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及 空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这 样就造成了成品率下降。 垫具可以使用硬木或者铝块， 设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用 性。 对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁 部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理， 并指导工人使用。 同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象， 必须建立成品率与工资 挂钩的奖惩机制。 加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理 . . 模具卡及生产原始记录是非常重要的， 模具卡必须能真实显示出模具氮化情 况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下 一次生产提供可靠依据。 现在很多的企