风险评价准则通用版

风险评价准则风险评价准则 1 1、、目的目的 为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国 家危化品安全标准化规范及其其他相关内容，结合公司生产实际状况，特制 定本评价准则，以期指导公司各系统生产趋于良性循环发展，使全员明晰本岗位 影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。 2 2、适用范围、适用范围 本评价准则适用于公司各部门（车间）及其基层诸项活动的安全生产、操作 与各项检维修活动。 3 3、评价依据、评价依据 a 国家有关风险管理的法律、法规和标准； b危险化学品安全管理条例; c 公司的管理标准和技术标准; d 公司安全目标中规定的内容； e 本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料 4 4、评价方法、评价方法 公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每 种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评 价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。 安全评价主要用的方法罗列如下 序号 1 风险评价方法名称英文缩写 安全检查表SCL 适用性概述 对各类静态设施罗列所需检查项目及 标准的表格形式 主要针对工作活动过程的危险有害因 素进行风险性评价与辨识 按实际需要将系统进行分割并分析可 FMEA能发生故障类型，以便采取相识对策， 未采用 提高系统安全性 F TA 重点对系统的危险性进行识别评价， 可作为安全分析、评价、和事故预测 目的是找出过程中工艺状态的变化 （偏差） ，分析偏差产生的原因、后果 未采用 公司采用 公司采用 备注 2工作危害分析JHA 3 故障类型和影响分 析 4故障树分析 危险和可操作性研 究 5HAZOP未采用 及可采取的对策 对系统工艺过程或操作过程的创造性 6故障假设分析法WI分析，可通过提问的方式发现可能的 事故隐患 通过评价人员对几种工艺现状，及运 7危险指数法RR 行的固有属性进行比较计算，确定工 艺危险特性重要性大小，并根据评价 结果，确定进一步评价的对象 8事件树分析ETA 用来分析普通设备故障或过程波动 （初始事件）导致事故发生的可能性 一般建议将该评价方法与其他安全评 9人员可靠性分析HRA价方法结合使用，能识别出具体的、 有严重后果的人为失误 该种评价方法能提供足够的信息，为 10定量风险评价方法QRA各级管理者提供有利的定量化决策依 据 主要将作业条件的危险性作为因变 11 作业条件危险性评 价法 LEC 量，采取对所评价的对象划分的危险 程度等级表，查出危险程度的一种评 价方法 未采用 未采用 未采用 未采用 未采用 未采用 5 5 安全评价所适用准则安全评价所适用准则 5.15.1 安全评价准则安全评价准则 公司制定的评价准则包括事件发生的可能性 L 和事件后果的严重性 S，以及 与其对应的风险度 R。风险度 R事件发生的可能性 L事件后果的严重性 S。 5.25.2 安全评价的取值标准安全评价的取值标准 根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下 5.2.15.2.1 事件发生的可能性 L 值大小判断准则 鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制 措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能 性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越 大。 等级（L）事件发生可能性（L）标准 1 2 有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，以及员工安全意识相当高，严格遵循操作规 程，极不可能发生事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施且行之有效，或过去曾 经发生事故或事件。 没有保护措施（例无保护装置、个体防护用品） ，或未严格按操作规程执行，或危害容易被 3 发现（有监测系统） ，或曾经做过监测，或曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发 生类似事故或事件。 4 5 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有 效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统） ， 或在正常情况下发生此类事故或事件。 5.2.2 公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性（S）罗列如下 等级法律法规及其他要求 人员伤亡情况 1完全符合 不符合公司的安全操作 规程、标准 不符合公司或行业安全 力丧失、 慢性疾 方针、制度及规定 病等伤害坏 公司或公司内 2 行业内及市区 潜在违反法规和标准丧失劳动能力＞10个以上车间停 范围内有影响 工 整个公司停工 违反法律、法规和标准人员死亡＞20 停产 省内重要重要 影响 ＞0.5停工或设备损公司周边区域 无人员伤亡 轻微受伤、 间歇 ＜0. 5 不舒服 截肢、骨折、 听 不停工 车间一套装置 财产损失/万元 无财产损失 停工情况 没有停工 影响不大， 基本 公司信誉度 信誉没有受损 公司范围内 2 3 4 5 5.2.3 公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示 风险度 ＜4 等级 轻微或可忽略 不需要采取措施，但需要保存记录 的风险 可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要定期检 可接受风险 中等风险 重大风险 有条件、有经费时治理 查 可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定 年度大修时修理 在规定期限内整改 应该采取的控制措施实施期限 4-8 9-15 15-20 期检查检测及评价 20-25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进 巨大风险及时尽快整改 措施进行评价 6 6评价与治理评价与治理 6.1 风险评价的范围风险评价的范围 1. 人人的不安全操作行为； 机物的不安全状态； 环环境存在的不安全因素； 管规章制度的建立与落实 2.1规划、设计和建设、投产、运行阶段； 2常规和非常规活动； 3事故及潜在的紧急情况； 4所有进入作业场所人员的活动； 5原材料、产品的运输和使用过程； 6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7丢弃、废弃、拆除与处置； 8企业周围环境； 9气候、地震及其他自然灾害。 6.2 评价评价 依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设 备设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评 价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小将其分 为第（五）项所制定标准，分为巨大、重大、中等风险等级别，分别确定整改 的期限和整改措施，措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降 低到可接受的程度，否则应进一步采取有效措施加以整改，直至达到人员可接 受程度。 6.2 治理治理 对评价为重大风险以上级别的风险， 各车间科室应该根据风险评价的结果， 按优先顺序进行控制治理。并且应对判定为重大风险的进行详细记录，并定期 更新，各车间科室应针对具体措施采取严格控制的方式，严格按照“四定”措 施，依次采取消除、抑制危害，修订操作规程、减少或控制暴露等措施，保证 整改质量和效果。 6.3 要求要求