阳极氧化检验标准20116

VISION 威迅威迅 制订 检验标准检验标准 阳极氧化检验标准阳极氧化检验标准 审核 文件编号WX-WI-QM-61 页码第 1 页共 7 页 生效日期 2016-4-16 批准 文件状态 1 1 目的目的 本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外 协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。 2 2 范围范围 标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。 本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。 本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。 3 3 术语和定义术语和定义 3.1 主要表面 零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。 3.2 局部厚度 在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。 3.3 最小局部厚度 在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。 适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分 进行测量 3.4批 同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、 按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交 检查的一组产品。 4 4 分类、适用条件及膜层设计表示分类、适用条件及膜层设计表示 4.1 硫酸阳极氧化 。 硫酸阳极氧化 硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明， 膜厚约为520微米， 硬度较高， 孔隙多（孔隙率平均为1015），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力， 主要用于防护和装饰目的。 硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用 于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。 4.2 铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有15微米，膜层质软，弹性高，具有不透明 的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度 条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的 良好底层。 由于铝在铬酸氧化液中不易溶解， 形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度， 因此， 铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于 含铜量大于4和硅含量较高的铝合金零件。 4.3草酸阳极氧化 草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约820微米，最厚可达60微米），弹性好，具有 良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的 氧化膜。在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。不同合金层份 对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。 草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。只有在特殊情况下使用，例如电器绝缘 保护层，日用品的表面装饰等。 4.4硬质阳极氧化 硬质阳极氧化是一种厚层阳极氧化工艺，氧化膜最大厚度可达250300微米，膜层硬度很高，在 铝合金上显微硬度（HV）可达24524903MPa，在纯铝上可达1176814710MPa，而且其硬度值 内层大于外层。因膜层有空隙，可吸附各种润滑剂，增加了减磨能力。膜层导热性很差，其熔点高达 -可编辑修改- 。 2050℃。电阻系数较大，经过封孔处理（浸绝缘油或石蜡），击穿电压可达 2000V。在大气中有较高 的抗蚀能力。 硬质阳极氧化主要用于要求耐磨、耐热、绝缘铝合金零件上。如活塞、气缸、轴承、棍棒、导 轨等。其缺点是，当膜层厚度大时，对铝合金的疲劳强度有影响。 4.5瓷质阳极氧化 瓷质阳极氧化工艺所得到的氧化膜为浅灰白色，不透明，外观和搪瓷釉层差不多，所以又称仿釉 阳极氧化。膜层致密，有较高的硬度、耐磨性、良好的绝热性和电绝缘性。其抗蚀性比硫酸阳极氧化 膜高，膜有吸附能力，能染各种颜色，色泽美观，具有良好的装饰效果。 可用于各种仪表和电子仪器零件表面的防护。 注以上分类中，4.14.3是按照溶液类型分类的，4.5和4.5是按照膜层性能来分的。 4.6膜层设计表示 公司最常用的处理方法为硫酸阳极氧化后着黑色。 5 5 工艺过程要求工艺过程要求 5.1处理前的质量要求 根据GB/T 12611-1990的有关规定，按照以下相关质量要求内容进行镀前质量验收。 5.1.1 处理前的零、部件所有表面应无严重油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。 5.1.2 待处理的零部件应无机械损伤， 无影响镀覆层质量和产品使用性能的锈蚀、 氧化皮、斑点、凹坑、 凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。 5.1.3 压铸件及铝型材等原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受处理，但处 理后形成的相关缺陷不应作为膜层的缺陷。 5.3 工序和工艺管理要求 5.3.1 除油 -可编辑修改- 。 铝合金零件可采用中性或弱碱性除油溶液进行化学除油。喷砂或拉丝后的零件可不进行除油，镀 前处理必须保证油污已除净，除油质量检测方法为连续性水膜法。以水膜持续时间 30秒不断裂 为合格。 5.3.2 抛光（或出光） 铝合金零件化学抛光是必要的， 尤其是喷砂或拉丝后的零件。 化学抛光采用传统的三酸高温抛光， 效果很好，但污染非常严重，必须安装抽风装置。并加强生产现场的安全管理。 5.3.3 氧化设备要求 阳极氧化所需的电流较大，电压控制在1215V。故槽液温升很快，因此必须有冷冻装置降温， 才能保证氧化膜质量。氧化槽双边都应该有抽风装置，否则气体析出的气味会使人难以靠近。阳 极氧化的电源功率一般都比较大，要注意用电安全，避免被电弧击伤。微弧氧化和瓷质氧化所用 电源电压较高，为特殊电源，更应该注意做好绝缘防护措施。 5.3.4 工序间隔要求 处理过程中湿处理工序之间不允许零件表面干燥，间隔时间越短越好，基体活化后，必须立即氧 化。主要工序之间的清洗必须将上道工序的残液彻底洗净，避免污染下一道工序。除油工序完成 后，随后的所有工序中要防止裸手触摸零件，谨防处理表面被污染。 5.3.5 氧化处理 氧化处理要注意保证夹具与工件之间接触紧密，保证导电良好，注意零件的悬挂方式，避免形成 气袋，调整好电压并注意控制好槽液温度，温度过高时，会形成挂灰，切勿开工。溶液浓度在工 艺要求范围之内时关键的要求，否则会影响到后续的封闭和着色。 5.3.6 封闭和着色 氧化后，必须对氧化膜进行封孔处理，以提高耐蚀性，可以采用热水封闭及水解盐封闭。现在多 数会要求各种颜色填充后再封闭。铝型材电解着色质量较好，采用颜料着色，虽然颜色鲜艳，但 耐光性不好，易变色。电解着色颜色不明快，但由于着色粒子沉在孔底，颜色耐光性很好。染深 -可编辑修改- 。 色时氧化膜需要厚些，浅色则要求较薄的膜层。染色后只能用冷水清洗，不得用热水，不得用手 摸。电解着色要将零件彻底洗净并立即进行，要注意阶梯给电方式。 5.3.7 过程记录 阳极氧化过程可追溯性记录必须完善、真实（每批零件所对应的工序记录，包括除油、氧化、着 色等工序的出入槽时间、电流，电压、温度等。一批工件分几槽处理时，每槽都必须有相应工序 记录。返工