设备管理体系综合评价标准

****** 公司管理标准 标准编号第 1 版签发 设备管理体系综合评价标准 评分标准 评价内容 1.1.设备管理策划设备管理策划 1.1 设备管 从评估用户的 理体系策划 需求出发进行 策划，在策划过 程中采用科学 的方法，制订设 备管理中长期 发展规划及年 度计划，确保设 备管理体系 对 实现组织的中 长期战略目标 起到关键的支 撑作用。 评价要素评价标准阶数配 分 ⑴ 以组织战略规划为指 导； ⑵ 了解组织生产经营目 标； ⑶ 对原设计或经改造后 的设备生产能力进行评 估； ⑷ 根据设备状态分析设 备检修需求； ⑸ 根据同行业及历史维 修实绩，针对不同产线或 设备族群，设计设备维修 策略； ⑹ 策划过程中采用了科 学的战略制定方法（如 SWOT 分析等）； ⑺ 形成设备管理中长期 目标、规划及年度计划， 确保设备管理体系的实施 能够提升组织的核心竞争 力。 1.2 设备维重视对维修策 修策略制定略的学习和领 会，能够从设备 ⑴ 经常组织进行有关维 修策略的学习、研究、讨 论； ⑴组织进行过关于建立设备管理体系 的学习； ⑵ 在策划过程中没有采用系统、 科学 的方法； ⑶ 在制订设备年度计划时没有考虑 到用户的需求； ⑴ 组织进行过关于建立设备管理体 系的学习和讨论； ⑵ 没有对用户的需求进行收集、整 理，没有考虑或分析用户的需求； ⑴ 组织进行过关于建立设备管理体 系的研究和讨论； ⑵ 缺乏系统性以及对确保设备管理 体系实施有效性的支持； ⑴ 从组织面临的内外部环境和用户 需求角度对设备管理体系进行策划， 有一套比较系统的用户需求收集、整 理和分析程序； ⑵ 领导团队学习使用了科学的战略 制定方法（如SWOT 分析等）， 形成了 设备管理中长期管理目标和规划，但 规划的完备性和可行性存在一些不 足； ⑶ 开展过对原设计或经改造后的设 备生产能力的评估等工作； ⑴ 从组织面临的内外部环境和用户 需求角度对设备管理体系进行策划， 有一套比较系统的、动态的、及时的 用户需求收集、整理和分析程序； ⑵ 领导团队综合运用多种战略分析 工具和科学的战略制定方法，形成了 设备管理中长期管理目标和规划，规 划的完备性和可行性较突出，能够确 保设备管理体系的实施有效提升组织 的核心竞争力； ⑶ 对原设计或经改造后的设备生产 能力开展评估等工作。 ⑴ 组织进行过关于维修策略的学习； ⑵ 开始了策略的设计、运用，但处于 初级阶段； 一阶2 分 二阶5 分 三阶8 分 四阶11 分 五阶15 分 一阶2 分 一生管理等系 统高度进行思 考，制定设备维 修综合效果最 好、维修费用与 停机损失最小、 企业获得的经 济效益最佳 的 设备维修策略。 ⑵ 维修策略的选择具有 先进性和科学性； ⑶ 开展主作业线和关键 设备的损失风险评估及维 修费用投入核算； ⑷ 不同设备的维修策略 思考； ⑸ 有组合维修策略的设 计。 1.3 设备维研究和探 索设 修模式设计备维修规律，根 据不同的 产品 对设备的要求、 不同的工作环 境、不同的设备 类型，不同设备 的寿命周期，不 同的故障特征 和原因、不同的 维修投入产生 的经济效益费 用，对预知状态 维修、预防维 修、改善维修、 事后维修 等设 备维修方式 进 行选择，形成有 效的设备维修 模式。 ⑴ 经常组织研究和探索 设备维修规律； ⑵ 对设备的维修模式有 研究、创新、应用； ⑶ 采用科学的方法， 如运 用 MFMEA 工具进行潜在失 效模式及后果分析，对维 修保养方式进行辨识和确 认； ⑷ 采用 PDCA 方法，持续 优化设备维修模式。 ⑴ 组织进行过关于维修策略的学习、 讨论； ⑵ 策略的设计、 运用已经覆盖了大部 分主作业线或关键设备，策略的先进 性、科学性、准确性尚有不足； ⑶ 对不同类型设备策略的差异性缺 乏研究，尚无组合维修策略设计； ⑴ 组织进行过关于维修策略的学习、 研究、讨论； ⑵ 策略的设计、 运用已经覆盖了全部 主作业线或关键设备， 策略的先进性、 科学性、准确性尚可； ⑶ 考虑到了不同设备的策略差异性， 但缺乏组合维修策略设计； ⑴ 从设备一生管理出发， 组织进行过 关于维修策略的学习、研究、讨论； ⑵ 策略的设计、 运用已经覆盖了全部 主作业线和关键设备， 策略的先进性、 科学性、准确性较好； ⑶ 考虑了不同设备的策略差异性， 设 备的组合维修策略有系统设计，但策 略运用与维修实践的对接不够； ⑴ 组织进行了关于维修策略的学习、 研究、讨论，系统思考设备一生管理； ⑵ 系统设计设备的组合维修策略， 保 证了维修资源的有效投入，策略的先 进性、科学性、准确性好； ⑶ 策略运用与维修实践有很好的对 接，维修策略可以在维修实践中充分 实现，取得良好效益； ⑷ 开展主作业线和关键设备的损失 风险评估及维修费用投入核算。 ⑴ 组织进行过关于设备维修规律的 学习，但对设备故障产生机理掌握不 够； ⑵ 基本上采用以事后维修模式为主 的方式； ⑴ 组织进行过关于设备维修规律的 学习和研究，掌握部分设备的故障产 生机理； ⑵ 考虑到了不同设备的差异性， 但未 进行潜在失效模式及后果分析； ⑶ 选择以预防维修模式为主、 事后维 修模式为辅的维修策略； ⑴ 组织进行过关于设备维修规律的 学习、研究和探索，掌握重要设备的 故障产生机理； ⑵ 考虑到了不同设备的差异性， 对不 同设备采取的维修模式进行辨识和选 择，并试点进行潜在失效模式及后果 分析； ⑶ 采用以预知状态维修、 预防维修模 式为主，改善维修、事后维修等多种 维修模式并存的设备维修策略； 二阶5 分 三阶8 分 四阶11 分 五阶15 分 一阶2 分 二阶5 分 三阶8 分 1.4 点检定 修制 点检定修制是 一种以预防维 修为基础，以点 检为核心的全 员设备维修管 理体制，执行点 检定修制的目 标是实现设备 可靠性、维护 性、经济性并达 到最佳化。 ⑴ 经常组织学习、 研究和探索设备的 运行、维修规律； ⑵ 对主作业线和关键设备进行潜在 失效模式及后果分析； ⑶ 采用以预知状态维修、 预防维修模 式为主，改善维修、事后维修等多种 维修模式并存的设备维修策略，但根 据设备役龄变化、技术进步的调整、 创新不够； ⑴ 经常组织学习、 研究和探索设备的 运行、维修规律； ⑵ 对主作业线和关键设备进行潜在 失效模式及后果分析，采用以预知状 态维修、预防维修模式为主，改善维 修、事后维修等多种维修模式并存的 设备维修策略； ⑶ 能够根据设备役龄变化、 技术进步 及时调整、创新， 通过 PDCA 循环，对 设备维修模式和策略持续优化。 ⑴ 以减少设备故障时间，⑴ 组织学习过点检定修制； 降低设备维修费用，获取⑵ 在维修实践中忙于故障和事故的 最大的经济效益为管理目应急处理，基本上未贯彻预防为主的 标；思想； ⑵ 坚持安全第一， 坚持预⑴ 以减少设备故障时间， 降低设备维 知状态维修和预防维修为修费用为管理目标，组织学习过点检 主的指导思想，突出为生定修制； 产服务的观念，实行以点⑵ 建立了维修标准； 检为核心的全员设备管理⑶ 设置了点检员， 开始了诊断分析工 体制；具的学习和运用； 点检员 PDCA 工作方 ⑶ 采用