渗氮与氮化处理

渗氮 渗氮， 是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常 见有液体渗氮、 气体渗氮、 离子渗氮。 传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中， 通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸 附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得 优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共 渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。 原理应用原理应用 渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面 与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这 些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的 钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸 汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗 氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只 能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要 求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法， 常用的是气体渗氮和离子渗氮。 钢铁渗氮的研究始于20 世纪初，20 年代以后获得工业应用。最初的气 体渗氮，仅限于含铬、铝的钢，后来才扩大到其他钢种。从70 年代开始， 渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益 扩大，成为重要的化学热处理工艺之一。 学习参考 气体渗氮气体渗氮 一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。 它适用于 38CrMoAl 等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。渗 氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗 床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄，不适于承受 重载的耐磨零件。 气体参氮可采用一般渗氮法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗 氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一 般在 480～520℃之间 ,氨气分解率为 15～30,保温时间近 80 小时。这种工 艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多 段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、 不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50 小时，能获得较 深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。 还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550～700℃之间 ,保温 0.5～3 小时，氨分解率为35～70，工件表层可获得化学稳定性高的化合 物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。 正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。有时，由于氧化也可能呈蓝色 或黄色，但一般不影响使用。 离子渗氮离子渗氮 学习参考 又称辉光渗氮，是利用辉光放电原理进行的。把金属工件作为阴极放入通 有含氮介质的负压容器中，通电后介质中的氮氢原子被电离，在阴阳极之 间形成等离子区。在等离子区强电场作用下，氮和氢的正离子以高速向工 件表面轰击。离子的高动能转变为热能，加热工件表面至所需温度。由于 学习参考 离子的轰击，工件表面产生原子溅射，因而得到净化，同时由于吸附和扩 散作用，氮遂渗入工件表面。 与一般的气体渗氮相比，离子渗氮的特点是①可适当缩短渗氮周期； ②渗氮层脆性小；③可节约能源和氨的消耗量；④对不需要渗氮的部分可 屏蔽起来，实现局部渗氮；⑤离子轰击有净化表面作用，能去除工件表面 钝化膜，可使不锈钢、耐热钢工件直接渗氮。⑥渗层厚度和组织可以控制。 离子渗氮发展迅速，已用于机床丝杆、齿轮、模具等工件。 学习参考 学习参考 学习参考 学习参考 学习参考 氮碳共渗氮碳共渗 低温氮碳共渗又称软氮化 ,即在铁-氮共析转变温度以下，使工件表面 在主要渗入氮的同时也渗入碳。碳渗入后形成的微细碳化物能促进氮的扩 散，加快高氮化合物的形成。这些高氮化合物反过来又能提高碳的溶解度。 碳氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外，碳在氮化物中还能降低脆性。 氮碳共渗后得到的化合物层韧性好，硬度高，耐磨，耐蚀，抗咬合。 常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法。处理温度530～570℃，保温 时间 1～3 小时。早期的液体盐浴用氰盐，以后又出现多种盐浴配方。常用 的有两种中性盐通氨气和以尿素加碳酸盐为主的盐，但这些反应产物仍 有毒。气体介质主要有吸热式或放热式气体（见可控气氛）加氨气；尿 素热分解气；滴注含碳、氮的有机溶剂，如甲酰胺、三乙醇胺等。 氰化 cyaniding ，指高温碳氮共渗（早期的碳氮共渗是在有毒的氰盐 浴中进行）。由于温度比较高，碳原子扩散能力很强，所以以渗碳为主, 形 成含氮的高碳奥氏体，淬火后得到含氮高碳马氏体。由于氮的渗入促进碳 的渗入, 使共渗速度较快，保温4～6h 可得到 0.5～0.8mm 的渗层， 同时 由于氮的渗入，提高了过冷奥氏体的稳定性，加上共渗温度比较低，奥氏 体晶粒不会粗大，所以钢件碳氮共渗后可直接淬油，渗层组织为细针状的 含氮马氏体加碳氮化合物和少量残余奥氏体。碳氮共渗层比渗碳层有更高 的硬度、耐磨性、抗蚀性、弯曲强度和接触疲劳强度。但一般碳氮共渗层 比渗碳层浅，所以一般用于承受载荷较轻，要求高耐磨性的零件。 氮碳共渗不仅能提高工件的疲劳寿命、耐磨性、抗腐蚀和抗咬合能力， 而且使用设备简单，投资少，易操作，时间短和工件畸变小，有时还能给 工件以美观的外表。 辉光离子氮化辉光离子氮化 学习参考 一、优点渗氮时间短，质量容易控制，氮化层耐疲劳、有高强度， 由于氮化温度在 520-540 ，所以工件变形小，表面抗磁性高。 二、缺点设备控制复杂，炉温均匀性不好。 渗氮脆性检验 级别 1 2 3 4 5 渗氮层脆性级别说明 压痕边角完整无缺 压痕一边或一角碎裂 压痕二边或二角碎裂 压痕三边或三角碎裂 压痕四边或四角碎裂 b、渗氮层脆性检验一般采用维氏硬度计，试验力10 公斤，试验力的 加载必须缓慢（在 5-9S 内完成），试验力加载完成后必须停留5-10S，然 后卸载试验力，特殊情况也可采用5KG 或者 30KG 试验力。 c、维氏硬度压痕在显微放大100 倍下进行检查，每件至少测3 点，其 中两点以上处于相同级别时，才能定级。否则需重新检验。 d、渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试样的表面上检测，一般零件 为 1-3 级为合格，重要零件1-2 级为合格，对于渗氮后留有磨痕的零件， 也可在磨去加工余量后的表面上进行测定 e、经气体渗氮后的零件，必须进行检验。 学习参考 渗氮前的处理渗氮前的处理 在渗氮零件的整个制造过程中，渗氮往往是最后一道工序，至多再进 行精磨或研磨。渗氮零件的工艺流程一般为锻造→正火（退火）→粗加 工→调质→精加工→去应力→精磨→渗氮→精磨→装配。 氮化前的预热处理包括正火（退火）、调质处理、去应力。 a．正火（退火），其目的是细化晶粒、降低硬度、消除锻造应力。 b．调质处理，可以改善钢的加工性能，获得均匀的回火索氏体组织， 以保证零件心部有足够的强度和韧性，同时又能使渗氮层和基本结合牢固。 c．去应力处理，对于形状复杂的精密零件，在渗氮前应进行12 次去 应力，以减少渗氮过程中的变