碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉炼钢工艺流程碱性电弧炉炼钢工艺流程 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、 配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7 个阶段。 一、原材料准备 废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的 质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。 1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉 料的导电性能， 延长熔化时间， 还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。 废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率， 并增加 钢中的含氢量。 2废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大， 熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和 铜易引起钢的热脆。 3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以 保证安全生产。 4废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜 过高。 5废钢外形尺寸不能过大截面积不宜超过 300mm300mm，最大 长度不宜超过 350mm。 二、补炉 一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是 修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状， 从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下 1出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒 出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。 2补炉料要提前半个小时混合均匀， 补炉后放下电极烘烤 30min， 若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。 三、配料及装料 配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系 到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。 合理的配料能缩短 冶炼时间。配料时应注意以下几点一是必须正确地进行配料计算和 准确地称量炉料装入量； 二是炉料的大小要按比例搭配， 以达到好装、 快速熔化的目的； 三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭 配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。 装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％， 以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。 装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入 全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大 料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块 应砸成 50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球 形，二次加料不使用大块料及湿料。 四、熔化期 在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化 期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少 钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下 1启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料， 电弧与炉顶距离很近， 如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级 电压和输入变压器额定功率的 2／3 左右。 2穿井阶段。这个阶段电弧完全被炉料包围，热量几乎全部被炉 料吸收，不会烧坏炉衬，因此使用最大功率，一般穿井时间为20min 左右，约占总熔化时间的 1／4。 3电极上升阶段。电极“穿井”到底后，炉底已形成熔池，炉底石 灰及部分元素氧化，使得在钢液面上形成一层熔渣，四周的炉料继续 受辐射热而熔化，钢液增加使液面升高，电极逐渐上升。这阶段仍采 用最大功率输送电能，所占时间为总熔化时间的1／2 左右。 4炉料熔化过程中，应根据炉料中含 P 量的高低，可分批加入适 量的石灰及矿石造渣，以利于脱 P，加入的石灰量约为炉料重量的 1％～2％，为了调整炉渣的流动性，可加入适量的氟石。 5在熔化过程中应不断“推料助熔”，当大部分炉料开始熔化时可 采取吹氧助熔，加速炉料熔化，吹氧时采用浅吹提温，插入钢液深度 5min。②为确保熔池沸腾良好，应将氧化脱碳速率控制在每分钟 0.O1％～0.03％。③调整渣况。当氧化沸腾开始，采用流渣，要求炉 渣 R2～3，炉内渣量控制在 3％～4％。氧化期后阶段，应使炉渣流 动性好，渣层要薄，渣量控制在 2％～3％。④温度控制。氧化期总 的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液中磷的情况而定。 氧化末期必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10～2O℃。 ⑤净沸腾。当温度、化学成分合适，就停止加矿石，调整好炉渣，让 熔池进入自然沸腾5～10min，使钢液中的残余含氧量降低，并使气 体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。⑥扒渣。氧化期炉 渣中 FeO 含量很高，又含有 P205，为了还原期脱氧及防止回磷必须 扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10～2O℃；扒渣前碳、 磷及其他限制性成分应符合要求。⑦增碳。如果氧化末期碳含量过低 需增碳，可在扒渣后裸露的钢液面上撒加纯净、干燥的碳粉，进行增 碳。 六、还原期 氧化期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。主要任务是造好还 原渣，钢液进行脱氧、脱硫，调整化学成分，控制好出钢温度。还原 期的操作工艺如下 1停电扒氧化渣后，首先加入锰铁进行“预脱氧”。锰铁加入后， 应立即加入石灰、氟石和碎硅砖造稀薄渣覆盖钢液，以减少钢液吸气 和降温。石灰、氟石、碎硅砖块的加入比例为411，其总加入量 约为钢液重量的 2％～3％，稀薄渣形成后造还原渣进行还原。 2稀薄渣造好后，立即取样分析 C、Mn、Si、S、P 等元素含量， 并加还原碳粉。还原碳粉加入后立即关闭炉门，尽量保证炉膛有较好 的密封性，以保持白渣快速形成。 3随着还原过程的进行，炉渣逐渐失去脱氧、脱硫能力，因而需 要分批补充造渣材料， 调整炉渣的流动性， 大约每隔 6～8min 加入一 批造渣材料，确保反应继续进行，还原末期加入硅铁和铬铁，做好出 钢准备。 4为了充分地进行脱氧和脱硫，钢液在良好的白渣下还原时间一 般应≥15min ，且有良好的流动性。还原期总渣量为炉料的2％～3％， 其配比为石灰氟石碳粉41．51。 5当含氧量和含硫量都已降到合格的程度，这时可以测量钢液温 度，当钢液温度达到出钢温度要求时，调整钢液的化学成分。 6化学成分和钢液温度均调整好后，即可插铝进行终脱氧。最终 脱氧的加铝量是钢液重量的 0.1％～0.15％。 七、出钢 出钢必须做到以下几点 1成分合格，各主要元素达到内控规范要求。 2脱氧良好，加硅铁前必须是白渣，加入后在10min 内出钢。 3出钢槽必须清洁、干燥、平整，并与出钢口保持平直，以利于 出钢畅通，做到钢液与炉渣混出。 4出钢时，盛钢桶必须烘烤成暗红色，出钢前15min 加 2.0kg 硅 铝钡终脱氧刹，以及每吨钢液加入 1kg 的稀土硅铁，并在包内烤红。 5出钢后在盛钢桶内取成品样，检查温度及脱氧情况是否良好， 根据包内钢液温度并结合烤包、炉渣量等实际情况决定镇静时间，以 达到铸钢件始浇温度不高于该钢种浇注温度， 出钢后应保证镇静时间 ≥5min 。 对普通电弧炉在熔化期采取熔氧结合技术，可降低钢液含气量和 含磷量。在还原期采取还原精练技术则有利于钢液的去气、去杂质。 采用该冶炼工艺提高了钢液质量，改善铸钢件组织结构和力学性能， 同时也改善了铸件表面质量，并能创造一定的经济效益。