钻孔灌注桩工艺

钻孔灌注桩工艺流程图 （一）测量放线 采用全站仪进行测量，复测甲方提供的坐标控制点，用水准仪复测水准点。然后将坐 标控制点，水准点引入场内作为桩位测量放线之基点，各放样基点用木桩打入土中，四周 用砖围成方形，内填碌，在木桩上画出其基点位置，钉上铁钉，并涂上红漆。场内各桩位 按基点放样，桩位放样后，进行二次复测，准确无误后，请业主、监理代表验收并作好测 量定位放样记录。 （二）护筒埋设 护筒采用5mm厚钢板焊成圆柱形，其直径比桩直径大10cm,护筒高1.5m,在其顶部留 有一个100X 150mm的溢浆口。护筒埋设准确、牢固；护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒十 字线中心与桩位中心线偏差不得大于20mm,需经监理、业主验收合格后进行下道工序施工。 （三）桩机就位及进退路线 （四）成孔 开工前进行试打桩，以确定施工控制标准。采用KPH-1000型正循环回转式钻机成孔, 钻机在成孔时，要把好三关进尺关、水压关、泥浆比重关。不同的地质层采用不同的水 压和进尺，进尺和水压成正比，泥浆的比重和进尺成反比。在粘土、粉质粘土和淤泥、淤 泥质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的比重控制在＜1.3,在穿过 易坍孔的淤泥土层成孔时，泥浆比重应控制在1. 3-1.4,必要时事先准备一定数量的膨润土， 以便调制泥浆之用。钻孔时孔深可通过钻杆总长度与上余尺寸控制，深度达到设计深度后， 即可进行清孔。 （五）清孔、排渣 场内布设沉淀池、泥浆池、清孔池，利用泥浆循环清孔。钻孔时抽出的泥浆抽到沉淀 池中，下面带泥砂浓度较大的泥浆用泥浆车运走，并有专人负责清理下面沉淀泥砂。上层 沉淀后去砂粒的泥浆回流到泥浆池中造孔时重新利用，清孔时由于泥浆池中泥浆浓度高， 另设清孔池，把泥浆池中泥浆抽到清孔池中稀释清孔时利用，清孔分二次清孔，第一次钻 孔完成时钻杆清孔，第二次放入导管再清孔，清孔后孔口泥浆比重应小于1.18,孔底500mm 以内的泥浆比重应小于1.25 （泥浆比重用比重计测定）；含砂率〈6；粘度〈25s。清孔过程 中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。清孔后，保持孔内水头高度，并进行孔 底沉渣厚度测定，沉渣厚度不得大于5cm （沉渣厚度用测量绳测定）。 （六）钢筋笼制作 1、钢材进场每批应有合格证，经监理或业主代表签字认可后，送检测中心作机械性能 测试与焊接性能测试，合格后方可使用。 2、制作钢筋笼时，主筋与箍筋采用电焊连接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总 根数的50,两个接头间距不得小于500。 3、钢筋笼制作顺直牢固，焊接应符合规范（主筋间距偏差M10mm,箍筋间距或螺旋 螺距W20mm，钢筋笼直径＜ 10mm，钢筋笼长度＜ 100mm）o I级钢用「422焊条，II级 钢用T-506焊条，采用电焊机焊接，钢筋采用单面搭接焊和双面搭接焊，搭接长度为10d, 搭接长度为5旗。 （七）钢筋笼安放 钢筋笼采用灌注架卷扬机分段吊放吊入孔内，吊放时应避免碰撞孔壁，采取慢起慢落, 逐步下放的方法。钢筋笼四周用钢丝拴上50mm厚的砂浆垫块，每段不少于2组，安放后的 钢筋要保证其垂直度，并保证保护层厚度50mm。使钢筋笼四周依据层准确，防止变形，当 钢筋笼放入到孔口时，钢筋笼上套两根钢管一把放入，并使钢管与钻机底部固定（如果钢 筋笼上浮，钢管就会上来，比较容易观测，一上来固定加压就可制止）。并会同甲方、监理 单位验收隐检，并做好钢筋隐蔽验收记录。 （八）导管试验 导管在使用前须进行水压试验，根据本工程导管埋设深度，导管水密试验压力为0.6 1. OMPa,合格后方能使用。 （九）导管安放 本桩基工程中，灌注碌的导管内径为220mm,导管之间用丝口连接，导管的第一节底管 长度应不小于而。导管安放前进行编号。 （十）水下碌灌注 1、浇灌磔前，在安放好的导管上部放一只料斗，料斗与导管连接处放一球阀。第一浇 灌碌，导管下端离孔底距离为0.5米左右，必须保证导管底端能埋入磔中0. 81. 3m,所以 料斗中第一次储料为1.01.3mL然后打开球阀，利用冲力将管底泥浆及部分沉渣冲离孔 底，随后连续浇灌磔，灌注必须在清孔后30分钟内进行。 2、浇灌磔时，要严格防止塞管、脱节现象发生。拆导管时应注意每次拆管后导管在混 凝土中的埋深不得小于3. 0m （埋管深度一般为2-6m）o专人用测绳测量混凝土面深度及导 管长度，以防导管提出混凝土面而造成断柱。混凝土灌注至设计标高后，应超灌不小于0. 6m, 以保证桩顶混凝土质量达到设计要求，混凝土充盈系数控制在1. 10以上。 3、混凝土浇灌时间一般不超过4小时，应满足不超过初凝佐的初凝时间，若灌注时间 较长，在使用缓凝剂的同时还可在保持水灰比不变的情况下，增大水及水泥用量。 4、灌注时要做好佐坍落度试验，要求是每一根桩做一次坍落度试验，佐试块取样每 根桩不小于1组。 （十一）一些预防措施 1、钻孔时防止缩径的措施 （1）必须用测孔器则得孔径曲线资料，为控制缩径提供依据。 （2）采用笼形保证钻头，并对易缩径的土层配合必要的复钻。 （3）钻头直径要严格检验，磨损过大的要及时更换，钻头允许偏差为（0.00cm一 1.00cm）。钻头直径比桩直径小2cm。成孔后孔径允许偏差为50、-0。 2、钻孔时防止超径的措施 （1）不准使用弯曲的钻杆，钻头连接应保证同心度。 （2）钻机作业时，转速控制如下 在褐黄色粘土中钻进时，钻进转速控制在120r/mino 在淤泥质粘土及粘砂层中钻进时，钻进转速控制在70r/min„ 随时注意钻机操作时有无异常情况，如发现电流值异常升高，钻机摇晃，跳动或钻进 困难时，要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。 3、防止孔斜的措施 （1）钻机搭架要求安置平衡垂直，转盘保持水平，护筒不偏斜。 （2）钻进时，钻杆始终应同滑轮保持在同一垂直线上。 （3）水笼带的拉绳不应绷得过紧，一般以不影响转盘工作为准，防止把钻杆拉斜。 （4）钻进中的加速给进要随地层变化而调整，在硬层到软层时可放慢给讲速度，当从 软层到硬层时，需多加速，快给进。 （5）钻孔时的施工顺序应考虑必要的时距和桩距，邻桩施工时一般不小于36小时， 桩距不小于4Do