钻孔灌注桩施工质量防治

1前言 钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土,对周围环境及邻近建筑物影响小， 能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建 筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重 要的桩型。随着社会经济发展的需要，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩 承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩的设计成为可能。对于长桩、大桩，其 施工难度大，易发生质量事故。而单柱单桩的设计，对桩的质量要求高，发生质 量事故后，加固处理难度大，且费用较高。因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质 量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事 故发生。 2地质勘探资料和设计文件存在的问题 地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取 样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。设计文件主要存在对 地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。因此， 在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。 另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进 行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。场地有较厚的 回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。 3孔口高程及钻孔深度的误差 3.1孔口高程的误差 孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计 算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地 面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各 孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。 3. 2钻孔深度的误差 有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地 质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另 外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面， 不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以 固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔 是否进入桩端持力层。 4孔径误差 孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后 直径偏小所致。对于桩径800 1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小3050mm 是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。 5钻孔垂直度不符合规范要求 造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下 （1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降， 导致钻孔偏斜。 （2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 C3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 （4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成 钻头偏离方向。 控制钻孔垂直度的主要技术措施为 （1）、压实、平整施工场地。 C2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应 定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。 C3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。 （4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏 斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。 C5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。 6钻孔塌孔与缩径 钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原 因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置 时间过长没有灌注佐等原因所造成。 钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小 时以内，泥浆性能主要控制其密度为1. 31. 4g/cm\粘度为2030s、含砂率W6, 若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法, 改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特 殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注佐。 7桩端持力层判别错误 持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于非岩 石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判 定。 对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采 用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样 进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。 8孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大 孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法 不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的 终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长 度取至钻尖的2/3处。 在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。 当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使 砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降 至1. Pl. 2g/cm3o清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时 对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含 砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较 多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真 正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。 9水下径灌注和桩身役质量问题 玲配制质量关系到碌灌注过程是否顺利和桩身玲质量两大方面，有足够的理 由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的佐，首先要设计好配合比和做好现 场试配工作，采用高标号水泥时，应注意佐的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的 关系，必要时添加佐缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和 搅拌时间。掌握好佐的和易性及佐的坍落度，防止佐在灌注过程发生离析和堵管。 9. 1初灌时埋管深度达不到规范值 我国JGJ 94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300〜500mm, 初灌时导管埋深应3800mm。在计算佐的初灌量时，个别施工单位只计算了 1. 3m 桩长所需的佐量，漏算导管内积存的佐量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范 值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时 导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知佐灌注班， 形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。 初灌碌量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算， 且 VAVoVi。 V。为1.3m桩长的佐量，V1.2X1.3jiD74 （单位m3） ； 1. 2 一桩的理论充盈 系数；D 一设计桩径（m）。 V】为初灌时导管内积存的碌量，Vi（hnd74） （p 0.55 nd）/2. 4 （单位m）； h 导管安装长度（m） ； d一导管直径（m） ； P 一孔内泥浆密度（t/n） ; 0. 55 一导管内壁的摩阻力系数；2. 4一佐的密度（t /m3）