CNC标准化作业流程

CNC标准化作业流程 一. 加工中心的发展历史及高速切削的简介 二. 生产安全教育，刀具的讲解和使用 三. 钢料的一般加工方法 四. 铜公加工的作业流程 五. 常用加工指令讲解机床常见故障的解决方法 六. iWj速加工中几个常见指令的关联 一，CNC加工中心的发展历史和高速切削的简介 1. 加工中心的发展历史 早在20世纪30年代已经有人以圆形锯片尝试高速切削时发现，当以 切削速度Vc15000m/min切削时产生的切削温度已到达最高，若切削速度 再增高则切削温度会随着切削速度的增高而上升，同时会加速刀具损耗。 其后，在高速切削的专利编号523594公布后，依然花了很长的时间始将 高速切削应用在实际的加工作 业中。 直到20世纪60年代初期才掌握有关高速切削的效能与切削在加工中 被移除过程的决定性基础知识。德国的一所技术学校成功的利用磁式轴承 装配成的主轴达到Vc4700m/min的切削速度.此是第一次将可减少加工时 间同时又将加工精度提升40的高速切削技术应用在工业用途上. 1990年初期，在将可供高速加工之机器结构，主轴与机台控制器组合搭 配成加工机台及高速切削刀具被研发出来后才使用高速切削以可被接受 的价位应用在实际的工作上.此期总共花了 60年. 2. 高速切削的简介 认识高速切削 在高速切削与传统式切削，加工时切削被移除的过程是不尽相同的.加 工时所产生的切削其形成过程视被切削材质之不同而有所差异.我们所讨 论的切削形成过程是针对加工具有延展性的材料，通常此类材料在被加工 的过程中皆会产生连续性长条状的切削.大多数的钢材及铜.铜合金.铝合金 等皆属于具有延展性的材料. 当加工时，在刀刃的边缘同时生成下列三个过程 1. 材料被切削后产生的塑化变化； 2. 被削起的切削材料与刀具切削面所产生的变化； 3. 加工面与刀具间隙之间所产生的摩擦力 理论上，两移动物体之间的摩擦系数是恒定的.但此种假设却无法被应 用在高速切削上，因为高速切削时,在切削的底部（即刀具与工件的接触点） 会达到极限的熔解温度而形成液化层,此情况下切削表面与刀具表面间的 面摩擦力因而降低. 高速加工时所产生的高温主要发生在切削材料被切断及切削飞离并 重新固化过程中的,故当切削速度增加时，因刀具与工件摩擦而增加在工件 表面的温度约小于可被忽略的5.皆因高速切削所产生的高温绝大部分皆 被飞离的切削带走.故工件的温度比传统的加工方式明显地来得低.若在加 工时加以有效的油雾冷却或润滑可更明显的降低工件的温度. 二. 生产安全教育，机床维护，刀具的讲解和使用 2.1生产安全教育 我们所用的加工中心，主要有法兰克系统的MAKINO,台湾永进以及 日本的法兰克，主轴转速都在8000转以上，对于较高转速的加工中心，作业 人员务必要做到以下几点 1. 作业人员在作业时（除装夹工件），严禁戴手套，衣服的袖 口一定要扎紧. 2. 作业时尽可能不要开启安全门. 3. 4. 3. 定期加固机床刀把的尾钉，以免松动严禁随意拉闸断电。不得私 自修改机床参数。 2. 2刀具的讲解和使用 我们常用的刀具有两种,一种是合金刀，一种是鸨钢涂层超硬刀.前者主 要用于铜铝等软性材料的加工，后者用于钢材等（主要有718,738,NAK80和 S136HRC48-52以及2083HRC4852）比较硬的材料的加工，涂层刀也可用来 做铜公加工，但成本相对较高，一般不用. 为了节约会成本，降低采购量.我们的两种刀具都是相互搭配着用.加工 铜公的合金刀的刀锋磨损比较大时，可用来做钢料的开粗加工和中光加工， 涂层刀只用来做精光加工.减少了涂层刀的使用次数，降低成本，加工出来的 工件又能有品质保证.至于具体的使用方法会再一面的钢料加工和铜料加 工中具体讲解。 三. 钢料的一般加工方法 1. 接到程式单后首先查阅程式单，改写程式，观看刀路分清那些是 分型面，胶位，碰穿位，在加工这些位置时务必准确到位。 2. 对照CAD图纸和CAM程式单，确定工件的基准角和摆放位置， 同时检查工件的运水孔及其它前一工段加工的部位。如发现异常时切勿加 工，及时反馈给领班或组长，退给上一 工段。 3. 装夹工件。一般有两种方法一种是虎钳装夹，对于一些小的镶 件一般用虎钳装夹即可。其优点是装夹速度快、效率高。但装夹的工件容 易变形，因此虎钳装夹打表时，X、Y、Z三个方向都要打表；第二种是锁 板装夹，一般将工件锁紧后放到工作平台上。先打表工件的平面，如不平， 则要擦拭干净重新装夹。然后再用表打侧边，打平台再锁两个对角，一边 锁一边打表至致锁紧，然后再打平面，那边高锁那边。将剩下两个锁码锁 紧。 4. 用校表检测已装夹好的工件高度，看是否与CAD图纸一致，不要 看CAM程式单，CAM程式单的高度不一定与CAD是一样的。 5. 对刀，抄入坐标，连入相应程式，开刀加工 注意对坐标抄数时要抄CAM程式单上的坐标高度，此时就不能看 CAD图纸了。因为我们用的是CAM的程式，所以就要在机床坐标里抄入 CAM的坐标数，而不是工件的实际高度（有时工件的高度和坐标高度是一 致的，有时则不同），前后要一致。 6. 加工过程是钢科加工的一个重要环节。也是CAM刀路优劣的重 要体验。作业人员要注意刀具是否磨损太过利害，程式是否过切，以及加 工区域残料等等情况。一般开粗过切削量较大，工件余量也多，加工时第 一刀一定要入慢。精光时 刀具一定要好，千万不能震刀或弹刀，切记不可光平面进将刀停留在 某一点上不动，这样会留下刀印，而且比较深。总体来讲钢料加工和 铜公加多了一个打表分中的环节，钢料要求一次到位。加工出的工件要准 确到位，外观漂亮。另外，打表分中也是体现作业人员效率高低的一个重 要环节，也是一项很重要的基本操作。 四. 铜公加工的作业流程 1. 据加工程式单考取程式，同时根据程式单上铜公的外形以及CAM 给出的第把刀的加工深度，预估机床上的刀具的是否能加工到位，如无法 预估可打开熊族查看刀路的深度，如发现某一把刀加工太深，应查看刀具 的有效长度是否到数。前提就要求作业人员清楚刀库的刀具以及每一把刀 的有效长度。 2. 程式按机床的模式改写好后，重新给程式命名，格式是第一位 是英文字母“0”，后边四位数字。改写后的程式名不能重复，是唯一的， 然后将DNC里面的程式通过FTP传入机床硬盘里。 注意如机床正在执行该程式，那么不管是在电脑还时在机床里都无 法删除该程式。 3. 将QC检测好的铜料褪去批锋，放入已固定的坐标夹具里，放铜 料时铜料的两基准面一定要紧贴夹具里相对应面的棱 柱，否则做好的铜公会斜掉。 4. 把铜料的顶面用刀扫平，抄放相对应坐标的z0,然后将程式单上 改好的程式命“ 0000 ”或“ OXXXX ”用主程式串联起来，启动程式执行“ START ” 开始加工。 5. 加工过程中要留意刀具调操是否和程式单一致，刀具是否有断掉， 同时将下一张单的程式改好。 6. 程式结束，将铜公的油渍用风枪吹掉，检测标注尺寸，目视铜公 外观，如有异常查看CAM图档，找出问题与CAM解决。 7. 加工铜