现场管理与安全生产

v1.0 可编辑可修改 现场管理与安全生产 第一章、现场管理的概念说明 现场管理的基础、准则、流程、工具、保证、内涵、保障分别是5S管理、日常管理、IE管理、设备管理、品质管理、物料管理、安全管理。 一、现场管理的基础---5S管理 推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、促进活动推行、实施目视管理 二、现场管理的准则---日常管理 1、制定工作现场的规则，让员工在现场工作的时候有规有矩。 2、制定生产作业的流程，让大家了解什么该先做，什么事情应该避免，什么事情应该积极主动。 3、实施生产作业控制，管制好那些作业容易疏忽，那些作业容易出毛病，那些作业容易遗漏。 4、实施多能工训练，让员工不止对一个工作岗位熟悉，因而让员工能够更灵活地调动，使生产安排更顺畅。 5、进行目标管理，有了目标就有了压力，有了压力就能提高效率，不能让员工做多少算多少，想做就做，影响到生产的安排。 三、现场管理的流程---IE管理 1、评价动作的经济性。 2、计算标准工时。 3、设计工艺过程。 4、设计流水线。 5、设计工艺流程图。 6、实施现场生产性管理。 7、进行工作现场信息交流。 四、现场管理的工具---设备管理 1、合理使用设备 2、判断生产设备的磨损程度 3、修理生产设备 4、制定设备修理制度 5、进行设备安全测试 6、防止设备故障 7、评价设备管理状态 8、如何推进TPM 五、现场管理的保证---品质管理 1、选择品质管理的工具 2、实施抽样检验 3、进行进料检验 4、进行制成控制 5、实施品管圈 6、实施无缺点计划 7、处置不良产品 8、实施PDCA循环。 六、现场管理的内涵---物料管理 1、堆放生产物料 2、实施生产物料的搬运控制 3、进行生产物料的盘点 4、生产现场的呆废料 5、制定物料消耗定额 6、制定物料储备定额 7、计算物料需要量 8、指定在制品定额 9、实施生产现存品管理 七、现场管理的保障---安全管理 1、制定安全技术措施 2、实施机械设备安全管理 3、实施电气设备安全管理 4、实施防火防爆安全管理 5、防范职业有害因素 6、防范伤亡事故 7、处理生产事故 8、开展安全教育 第二章、管理不善出现的七大不良现象 一、七大不良现象及产生的影响 （一）、工作人员仪容不整或穿戴不整齐。 1、有碍观瞻，影响工作场所气氛。 2、缺乏一致性，不易塑造团队精神。 3、看起来懒散，影响工作士气 4、易生危险。 5、不易识别，妨碍沟通协调。 （二）机器设备摆放不当。 1、作业流程不畅 2、增加搬运距离 3、虚耗工时增多。 （三）机器设备保养不良。 1、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车和坐车的人均不舒服，影响工作士气。 2、保养不讲究，对产品的品质随着不讲究。 3、使用寿命及机器的精度直接影响生产效率及品质无法提升 4、故障多，减少开机时间及增加修理成本。 （四）原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。 1、容易混料-----品质问题。 2、要花时间去找要用的东西----效率问题。 3、管理人员看不出物品到底有多少----管理问题。 4、增加人员的走动时间----秩序与效率问题。 5、容易造成堆积----浪费场所的空间和资金。 （五）工具乱摆放。 1、增加寻找时间----效率损失。 2、增加人员走动----工作场所秩序。 3、工具以损坏。 （六）物料通道受阻。 1、工作场所不通畅。 2、增加搬运时间。 3、易生危险。 （七）工作人员座位与坐姿不当。 1、易生疲劳----降低生产效率增加品质变异的机率。 2、有碍观瞻，现象工作场所士气。 3、易产生工作场所的秩序问题。 二、不良的现象所造成的八大浪费 1、资金的浪费 2、场所的浪费 3、人员的浪费 4、士气的浪费 5、形象的浪费 6、效率的浪费 7、品质的浪费 8、成本的浪费 第三章、生产现场管理 一、生产现场管理的九个基本要素 生产现场管理体系包含了九个基本要素。这九个要素的组合与运用，最重要的一点就是改变了过去现场只是现场环境、物品摆放、定置管理的概念，而现在是把九个要素融为一体。 九个基本要素（高产能作业的基础） 1、过程质量控制 2、标准化操作 3、物料管理 4、TPM（全面效率维修） 5、工位组织 6、班组管理 7、KVP工作改进 8、目标管理 9、目视管理 二、现场及现场管理的定义 （一）、什么是现场 企业从事增值活动的场所，生产销售研发的工作，广义上称之为现场。 （二）、什么是现场管理 无论是什么部门，凡是员工工作的场所就是现场，对于现场工作行为的管理就是现场管理。 （三）现场管理的主要工作 1、品质 A、按照作业标准和品质规范的要求作业 B、进行流程和工序诊断，预防不良发生 C、尽可能改善够工序流程，提高工序的能力 D、将以往的经验和教训，反映到新的工艺和活动里。 2、降低成本 A、在标准工时内，完成工程进度 B、减少材料、设备的库存量 C、进行关键路径分析，减少工时 D、杜绝各种白干、蛮干、瞎干的行为。 3、确保进度 A、编制工作进度计划，做进度管理 B、适当调节进度，平衡工时，要保持弹性 C、确保生产方案、图纸、材料、人员准时到位 4、确保人身安全 A、强调安全守则，并且严格执行 B、定期检查各种安全防护措施有无失效、欠缺 C、万一发生事故，第一时间提供援助，并且要建立明确拯救作业流程和救援措施 D、所有照明设备、救援设施、通报作业流程要符合要求 5、提高士气 A制定明确的奖惩制度，鼓励员工提出合理化建议 B干部以身作则，率先示范，发挥领导示范作用 C关心下属身心健康，维系良好的人际互动关系 D鼓励下属自修求进，相互学习，互相帮助，并规划合适的奖励制度，以鼓励大家自学向上。 E不遗余力推进5S活动。 （四）、认识七种浪费 1、不良品浪费 A人为操作失误 B设备、工具不稳定 C不按照标准作业 D来料不稳定 E设计不良 F环境温度/湿度/静电 G存放周期长 2、过量生产浪费 A、超出下一操作的需求量 B、提前生产下一操作的需求 C、设备速度过快 3、过分加工浪费 A、超出/低于产品特定需求的精良度 B、多余或重叠的工序作业项目 4、搬运浪费 A、从找到、拿起、移动到用手放 B、从放到手推车上到推到车间 C、从车间到生产线 D、从生产线到工具面前，再搬上工作台 E、生产完成，再从生产线移到包装场所 F、从包装场所送到库房 5、库存浪费 A、存货过多 ①过多的原料 ②交货周期过长 ③错误的订货量 B、过多的成品 ①是因为生产过剩 ②是因为生产排期错误 6、移动浪费 A、动作过大 B、单手空闲 C、转身动作多大 D、操作动作不流畅 E、重复/不必要的动作 F、不必要的弯腰动作 7、不平衡浪费 A、人员工作分配不合理