四门两盖包边新工艺

四门两盖包边新工艺 四门两盖包边新工艺 现车身的四门两盖生产工艺绝大多数是采纳包边工艺将内外板结合在一起，内外板压合处涂有折边胶构造粘着剂，经过高温烘干使折边胶固化后将内外板粘结，从而得到志向刚性的总成件。但在折边胶未固化前，内外板包边的摩擦力并不能防止内外板之间的相对移动，从而使得在总成件工序流淌过程中造成肯定程度的扭曲变形。为了确保在烘干前总成件不会因为工序流淌而造成精度改变，现生产企业普遍采纳两种工艺包边同时对折边部位局部烘干和包边后在折边部位增加点焊或CO2焊。第一种工艺投资成本较高，不利于小批量生产；其次种工艺增加生产成本且不符合节能减排要求。笔者经过探讨和实践，得出一种新的生产工艺通过在折边胶中加入玻璃珠成分，并采纳合适的包边工艺参数，使玻璃珠嵌入包边压合部位的钢板，限制了内外板之间的相对移动，使总成件在折边胶烘干前也能获得志向的刚性，从而保证其志向精度。 四门两盖的结构特点 在汽车制造工艺中，车身的四门两盖是由外板和内部加强板组成的，两者之间的装配采纳包边工艺。包边一般是指对两个钣金件装配时采纳一个零件的折边包袱住另一个零件周边的方式连接如图1。为了提高四门两盖的压合强度, 车门制造中通常采纳涂布折边胶、包边并进行包边后点焊的方式, 有效地提高车门总成的平安性和耐久性。随着新技术及新材料的出现, 车门加工水平也在不断提高。 作为汽车制造中重要的协助材料，折边胶的运用能够有效地防止水分、湿气、异物等从内外板的板缝间进入引起锈蚀以及防止板材之间的错位，提高四门两盖的整体刚性。 四门两盖的刚性要求 四门两盖均为外观件，因此对于其与四周外观件协作的间隙、段差要求较高。而依据汽车制造工艺设定，四门两盖从加工总成到涂装烘干须要较长的移动距离，且在白车身状态需对四门两盖与四周协作部件的段差进行修整。为了保证移动过程中四门两盖的精度不受振动或其它因素影响和保持段差修正后的形面状态，因此须要其具备较高的刚性。 既然刚性这么重要，那刚性如何判定呢在此有必要引入“挠变量”这个名词，挠变量是衡量刚性的一种测量方式。这里以发动机罩为例进行说明。如图2，在四个部位支撑固定发动机罩，点A、点B、点C三点处施加肯定荷重运用530kgf的荷重，间隔为每5kgf进行测试，测定三点处的挠变量，通过挠变量的大小推断刚性状况。同时，经过现场试验，将测量简化，得出一种更为简洁的测量方法，即将发动机罩放置平台上，通过提升一个支点后视察另一支点离开平面时的高度来测量发动机罩总成变形状况，以此来衡量挠变量如图3。 依据四门两盖的制造工艺分析，影响四门两盖刚性的主要因素有以下三个方面包边工艺、包边后工艺以及折边胶性能。 包边工艺分析 包边工艺是指运用压块将折边压紧，包袱另一零件达到装配的目的。在目前的汽车制造企业中，常见的包边工艺有两种模具包边和滚边。两种工艺各有优缺点。 采纳压合模具包边工艺有以下优点 1.包边尺寸简洁限制，加之冲床的导柱、限位块等定位，确保了上下模的相对位置及包边精度。 2.压合包边效率高，压合节奏快，冲床与车门压合模的结合应当为最佳工艺途径，为车门压合实现自动化走出一条新路。 3.柔性化程度高，冲床通用的状况下可供多品种压合模运用，假如采纳快速轨道式下台面为活动台面，会更有利于提高多品种加工。 但采纳压合模具包边同时也存在压边厚度超标的可能，压合厚度超标有三个方面缘由 1.压合模下死点间隙调整不当。 2.滑块平行度不好。 3.压合面研磨不匀称。假如车门压合不到位，就会使车门在成千上万次的开关冲击中造成门里板与门外板串动，从而造成车门在重力作用下失效。 滚边工艺是采纳滚轮一边通过机器人手臂驱动将折边辊压并包袱住另一个零件，以实现装配的目的。 包边后工艺分析 四门两盖完成包边后，为了削减移动过程中振动等因素对精度的影响，通常会支配包边后工艺进行加固。目前比较常用的是增加焊点点焊或CO2焊和预固化。 增加焊点可以有效地限制在后续工艺流程中内外板之间的错位，提高四门两盖总成刚性，但是增加焊点和表面处理工序，须要增加肯定的制造成本；预固化工序的运用，能够提前将折边胶加热固化，使其起到限制内外板错位的作用，但是预固化设备的导入和运用也须要增加肯定的制造成本。 能否取消包边后工艺，同时又能保证后续工艺流程中精度不产生波动呢 新工艺研讨及现场应用 包边工艺对于一个较成熟的汽车企业已经成型，而导入新的包边设备须要投资成本太高，包边后工艺则是我们希望取消的工艺。因此，折边胶性能的改善成为分析和试验的重点。 经过与密封胶供应商的技术沟通，了解到有一种新的折边胶，比现用折边胶增加了玻璃珠成分。玻璃珠是一种比钢板强度要高的固体微粒，经过压边工艺后，能够嵌入在内外板之间，形成匀称嵌入分布，限制内外板之间的错位和移动如图4。 千万别简洁地理解成只需把折边胶更换成含玻璃珠的就可以了，笔者初时也陷入了此误区更换成为含玻璃珠的折边胶后，发觉并没有提高总成刚性削减挠变量。经过多次试验分析和与折边胶厂家共同探讨后，发觉玻璃珠没有充分嵌入板材中，也就起不到限制板材间相对移动的作用。最终试验论证的结果是要确保玻璃珠充分嵌入板材，必需考虑以下几个因素。 1.对折边胶的要求 对于玻璃珠的规格有着严格的要求。经过试验，玻璃珠规格在直径250μm，含量5，受压在300kg/cm2以上的条件下，嵌入效果较好如图5。 2.对涂胶工艺的要求 包边面中涂胶量需足够，目的是保证玻璃珠的个数。胶量过多或过少均不宜胶量过多则包边时会使胶溢出，增加用胶成本和后工序品质处理成本；胶量太少则包边面的玻璃珠含量太少，阻力不足。可通过对试验件进行拆解检证，结合图纸要求，来确定合适胶量。涂胶现采纳的工艺一般有两种其一是机器人限量胶泵的自动化涂胶，此工艺在涂胶量和涂胶位置均有保证，调整参数后易于保证稳定性；其二是手工胶泵，此工艺因投资少，在我国运用较多，但缺点多，品质安定化困难胶量和涂胶位置靠人保证，波动较大。若用手工打胶，则需尽可能考虑能给人参照物，去更好地保证胶量和位置，采纳的方法第一通过调整胶泵压力、更改枪嘴出胶孔径和规范胶枪移动速度来限制胶量，不靠作业者限制胶枪阀门开度来限制出胶量；其次采纳协助定位，保证打胶位置，如用胶枪枪嘴外圆柱面靠住外板翻边面来确定涂胶位置；第三是生产过程中加以监控，可制作折边胶直径量规，在生产中依据肯定频率进行打胶量的检测图6。 3.对压边参数的要求 四门两盖的压边厚度对于玻璃珠的嵌入状态影响很大，从而确定能否最大限度起作用以保证刚性。假如压边厚度过大，玻璃珠就无法全部匀称地