数控车的工艺与工装削模板

数控技术 一，中国数控系统发展史 1.中国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统研制和开发。因为受到当初国产电子元器件水平低，部门经济等制约，未能取得较大发展。 2.在改革开放后，中国数控技术才逐步取得实质性发展。经过“六五81----85年引进国外技术，“七五”86------90年消化吸收和“八五”91一-95年国家组织科技攻关，才使得中国数控技术有了质飞跃，当初经过国家攻关验收和判定产品包含北京珠峰企业中华I型，华中数控企业华中I型和沈阳高级数控国家工程研究中心蓝天I型，和其它经过“国家机床质量监督测试中心”测试合格国产数控系统如南京四开企业产品。 3.中国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展阶段，很多机床厂从传统产品实现向数控化产品转型。但总来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代早期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难萧条时期，那时生产能力降到50，库存超出4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需开启机床市场，加强限制进口数控设备审批，投资关键支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。 三，数控车工艺和工装削 阅读133 数控车床加工工艺和一般车床加工工艺类似，但因为数控车床是一次装夹，连续自动加工完成全部车削工序，所以应注意以下多个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效加工方法肯定是合理选择了切削条件。 切削条件三要素切削速度、进给量和切深直接引发刀具损伤。伴伴随切削速度提升，刀尖温度会上升，会产生机械、化学、热磨损。切削速度提升20，刀具寿命会降低1/2。 进给条件和刀具后面磨损关系在极小范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具影响小。切深对刀具影响即使没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，一样会影响刀具寿命。 用户要依据被加工材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用切削速度。 最适合加工条件选定是在这些原因基础上选定。有规则、稳定磨损达成寿命才是理想条件。 然而，在实际作业中，刀具寿命选择和刀具磨损、被加工尺寸改变、表面质量、切削噪声、加工热量等相关。在确定加工条件时，需要依据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，能够采取冷却剂或选择刚性好刀刃。 2. 合理选择刀具 1 粗车时，要选强度高、耐用度好刀具，方便满足粗车时大背吃刀量、大进给量要求。 2 精车时，要选精度高、耐用度好刀具，以确保加工精度要求。 3 为降低换刀时间和方便对刀，应尽可能采取机夹刀和机夹刀片。 3. 合理选择夹具 1 尽可能选择通用夹具装夹工件，避免采取专用夹具； 2 零件定位基准重合，以降低定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件运动轨迹和方向。 1 应能确保加工精度和表面粗糙要求； 2 应尽可能缩短加工路线，降低刀具空行程时间。 5. 加工路线和加工余量联络 现在，在数控车床还未达成普及使用条件下，通常应把毛坯上过多余量，尤其是含有锻、铸硬皮层余量安排在一般车床上加工。如必需用数控车床加工时，则需注意程序灵活安排。 6. 夹具安装关键点 现在液压卡盘和液压夹紧油缸连接是靠拉杆实现，图1。液压卡盘夹紧关键点以下首先用搬手卸下液压油缸上螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理车削加工 阅读102 有效节省加工时间 Index企业G200车削中心集成化加工单元含有模块化、大功率双主轴、四轴联动功效，从而使加工时间深入缩短。和其它借助于工作轴进行装夹概念相反，该产品利用集成智能加工单元能够使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴加工，这一特点能够缩短大约10％加工时间。 另外，四轴加工很快速，能够同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用时候，效率提升更为显著。也就是说，常规车削和硬车能够并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间不一样点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但和常规加工不一样是常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型机床上全部可进行干式硬加工，只是工艺方案制造者需要精心设计平衡节拍时间，而Index机床提供模块结构使其含有更强灵活性。 以高精度提升生产率 伴随生产效率不停提升，用户对于精度也提出了很高要求。采取G200车削中心进行加工时，冷开启后最多需要加工4个工件，就能够达成6mm公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以Index企业提供给用户是高精度、高效率完整方案，而提供这种高精度方案，需要精心选择主轴、轴承等功效部件。 G200车削中心在德国宝马Landshut企业汽车制造厂应用中取得了良好效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度很正确连续公差带为15mm，轴承座公差为6.5mm。 另外，加工万向节使用了Index企业全自动智能加工单元。首批两台车削中心用来进行工件打号之前预加工，加工后进行在线测量，然后经过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最终一道工序中，采取了第二个Index加工系统。由两台G200车削中心对转向节轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成加工单元完全融合到车间布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大降低，而且只需两名职员看管制造单元即可。 五，数控车削加工中妙用G00及确保尺寸精度技巧 数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，怎样高效、合理、按质按量完成工件加工，每个从事该行业工程技术人员或多或少全部有自己经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定经验和技巧，现以广州数控设备厂生产GSK980T系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。 一、程序首句妙用G00技巧 现在我们所接触到教科书及数控车削方面技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。依据该指令，可设定一个坐标系，使刀具某一点在此坐标系中坐标值为Xα Zβ本文工件坐标系原点均设定在工件右端面。采取这种方法编写程序，对刀后，必需将刀移动到G50设定既定位置方能进行加工，找准该位置过程以下。 1. 对刀后，装夹好工件毛坯； 2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A； 3. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输