电弧炉炼钢基本操作工艺规程模板

1. 目标和适用范围 本规程为我厂电弧炉炼钢基础技术操作守则，是炼钢生产操作和技术检验基础依据。适适用于电弧炉炼钢。各钢种具体操作工艺，详见电弧炉炼钢分钢种技术操作规程。 2. 确保电弧炉正常冶炼要求 2.1 换新炉体后第一炉只准冶炼一般碳素钢。新炉体第一炉必需做到a．新炉体和新钢包不得在同一炉使用；新出钢槽，新钢包不得用于关键钢。b．配碳量要合适提升，熔化期不得吹氧助熔，确保氧化期脱碳≥0.50％。 2.2 炉体损坏严重，经过大补炉，垫炉底后，前三炉不得冶炼关键钢。只能冶炼不作关键用途碳素钢。 2.3 上炉冶炼高合金钢，下一炉必需冶炼含有对应合金元素低合金钢。配料和熔炼全部要考虑合金元素影响。电弧炉熔炼铸铁后，下一炉应根本熔清炉底残铁，预防还原期或成品钢忽然涨碳。 2.4 原材料（尤其是铁合金）使用前必需确知其化学成份，不然不得使用。 2.5 送电前应仔细检验水冷系统和机电设备，发觉故障应立即处理。确保水冷系统水流通畅，不漏水。 2.6 送电前调整好电极长度，必需留一螺丝孔长度在外，并上好电极螺丝接头。熔化期发觉炉料不导电或电极卡头打弧时，必需立即停电处理。 2.7 冶炼各期必需专员集中精力，看好电表。严禁带负荷停电、送电。必需在停电后由专员操作，切除或带上电抗。电表员必需严格要求送电。班长要控制好熔炼各期温度，避免还原期后升温。 2.8 测量钢液温度要有代表性。以热电偶测温。测温前必需充足搅拌钢铁和炉渣。 3. 配料 本节关键指钢铁料准备。配料其它注意事项，详见电炉炼钢用原材料及配料规程。 3.1 必需按所炼钢种、冶炼方法及生产计划，确定具体配料方案。全部合金废钢，尤其是车间内部浇冒口、注余、包底、废铸件等要分类管理，按计划合理使用，不得用作一般废钢。 3.2 采取氧化法冶炼时，炉料配碳量应能确保氧化期脱碳量要求。钢铁料中不足碳量，可配入生铁或废电极块补足。 3.3 废钢中不得混入有色金属，如铜、铅、锡、锌、铝等，尤其是巴氏轴承合金，一经发觉，必需立即检出送交废品库集中处理。废钢中不得混入封闭容器及易燃爆物品。浇道上耐火砖及废铸件上砂子必需清除洁净，确保炉料良好导电。 3.4 炉料应大小块度搭配，尽可能降低装料次数，加速熔化。 3.5 炉料必需正确称量，依据生产计划要求，配好料。配料单上必需正确填写熔炼炉号、钢号、料斗号和炉料重量。如配合金废钢和生铁必需清楚写明。配料员必需在料单上署名。 4. 补炉 炉体耐火内衬好坏直接影响炼钢质量。加强炉体维护、延长炉体寿命，是电炉炼钢关键步骤。 4.1 上一炉出钢前应准备下一炉补炉材料。通常采取卤水镁砂，即原装镁砂或加工镁砂（粒度≤8㎜）加卤水8–12（密度≥1.3g/㎝3），拌和均匀。炉体侵蚀严重时，可在冷态下，用碾制沥青镁砂贴补。配制方法为70％沥青镁砂＋30％镁砂粉，外加5–10卤粉在轮碾机中碾匀后，合适加水碾制而成。 4.2 出完钢炉体回正后，将炉门坎清理到合适高度，仔细检验炉坡、渣线，清除残渣。炉料要趁高温，做到快速、薄补，方便烧结。出钢口有坎时，必需打平，以利出钢时钢流顺畅。依据装入量大小，注意垫好炉门坎。超装量大时，要尤其注意保护门框水箱脚。 4.3 炉底局部起坑时，应快速扒净残钢残渣，用沥青镁砂填平。如凹坑较深时，可用沥青镁砂砖填入坑底，用沥青镁砂充填空隙，找平，面上撒一层沥青粉。 4.4 间隙开炉前冷补炉时，应先清除炉底、炉坡、渣线处残渣，用卤水镁砂仔细补修，炉墙损坏处一并修补。炉体情况不好时，不冶炼合金钢和关键产品用钢。 5. 装料 5.1 装料前，炼钢班长在生产现场对照配料单检验炉料，查对重量，以免装错料。 5.2 装料时，先在炉底垫石灰1–2（占炉料重量）。炉底上涨时可不垫石灰，在熔化期酌情加入，以利提前形成炉渣，早期脱磷。 5.3 装料、压料要有专员指挥行车，预防碰撞炉墙。当料堆高时，不得强行开进炉体，应设法拉平或压平。装料后要检验炉料是否接触炉门框水箱和水冷炉盖，如有应立即排除。超装量大时，加最终一、二次料前，应加堵炉门坎，预防跑钢。 6. 熔化 熔化期占全炉冶炼时间二分之一以上，耗电量占全炉60–70。所以，抓紧熔化期操作，合理吹氧助熔，加速炉料熔化。做到早期脱磷，为氧化期发明良好条件，对增加产量、确保质量、降低电耗全部有重大意义。 6.1 熔化期采取最大功率供电。无大塌料时，应尽早切除电抗。 6.2 熔化期炉底形成熔池，炉料发红，可吹氧助熔，切割废钢，破坏炉料搭桥，加速熔化。助熔氧气压力0.5Mpa左右，氧焰不得触及炉底，炉坡和炉墙，不得用吹氧管推料。吹氧人员必需集中精力，注意安全。 6.3 熔化末期，依据配碳量和含磷量高低，可加入不超出炉料重量1.5碎矿石成氧化铁皮放早期渣，并补充适量石灰、萤石，造好流动性良好熔化渣，以利脱磷。熔化期石灰总量（包含垫炉底石灰）为炉料重量2–4。 6.4 冶炼含镍、钼钢号，可按规格中、下限加入镍、钼（应考虑废钢中合金元素）。 6.5 当炉料熔化90左右时，可取参考样分析C、P，依据化验结果或火花判定，决定是否需要扒渣增碳，以确保氧化期脱碳量，取样分析C、P、S、Cr、Ni、Cu等元素。脱碳量以此样为准。 7. 氧化期 氧化期任务是经过氧化脱碳，熔池沸腾，从而脱磷去气体（N、H）和夹杂物，同时提升钢液温度，达成或略高于出钢温度。 7.1 矿石氧化法和吹氧氧化法 7.1.1 要求铸造用钢或其它关键钢号氧化期脱碳量必需≥0.30。化验碳不能满足脱碳量要求时，应扒渣增碳，取样分析合格后，再开始氧化。 7.1.2 依据化验结果，成份适宜，温度1560–1580℃，方许加矿石或吹氧。应分批加矿，勤搅拌、勤调渣，做到高温氧化，活跃沸腾，自动流渣，均匀升温。脱碳速度不宜过快，严禁低温加矿，以防发喷跑钢。保持氧化期渣不少于3。 7.1.3 含磷量较高时，可采取矿石氧化法或综合氧化法前期加矿石氧化，换渣去磷后吹氧去碳，或边加矿边吹氧。钢液含磷较低时，可采取全部吹氧脱碳法。 7.1.4 吹氧脱碳时，吹氧管插入熔池深度为150–200㎜。保持和水平成30左右倾角，并左右摆动，以利均匀脱碳，预防局部过热，炉底如无冷钢凝结，则严禁吹炉底。吹氧压力0.8–1.2Mpa。 7.1.5 加完矿或吹完氧5分钟后，搅拌取样分析碳、锰、磷及对应合金元素，并调整锰量中碳钢≥0.20％Mn，低碳钢≥0.30％Mn。 7.1.6 从加完最终一批矿或吹完氧到扒氧化渣这一段时间为纯沸腾时间，要求末批加矿石时≥10分钟，吹氧时≥5分钟。 7.2 返回吹氧法 7.2.1 为了回收废钢中合金元素，不加矿石氧化。直接吹氧去碳，经预脱氧后，依据含磷量高低确定采取单渣法、部分单渣法或双渣法进行冶炼。 7.2.2 炉料由电炉返回钢和清洁废钢组成，配入合金元素不得超出要求上限。含钼钢种，包含炉料中Mo，用Fe-Mo将Mo加到规格中限。 7.2.3 熔化末期可吹氧助熔，如磷高也可加入1.0-1.5矿石（占料重），熔清后取样全分析，温度、成