电镀废水处理基本工艺

电镀废水解决工艺流程及有关知识 一、前言 电镀行业是国民经济中不可缺少环节，涉及国防、工业、生活领域。从大类上分为机件金属电镀、塑料电镀，达到工件防腐、美观、延长寿命、外观装饰等效果。 电镀产生废水毒性大，对土壤，动植物生长均产生危害。因而必要严格解决废水达标排放，缺水地区履行废水解决达标循环运用，从技术生产上讲，由于电镀生产过程和废水解决过程须投加一定量各种化学品。电镀废水解决后达到循环回用，回用水必要经脱盐后才干回用于生产线用水，对环境含盐总量不会削减，树脂互换、反渗入工艺浓缩液仍返回地面。 二、电镀废水解决工艺 废水解决工艺设计是依照废水性质、组分及公司状况和解决后排放水质参数规定，经综合技术经济比较后拟定。 电镀废水解决工艺诸多20世纪70年代流行树脂互换，80年代电解法、化学法气浮等。依照我厂来在电镀废水解决实践中得出，树脂互换对解决贵稀金属离子废水、回收贵稀金属有它优越性。 电解法能耗高，电耗和铁耗均高，对高浓度含铬废水产生污泥量太多，不适应，同步对含氰废水解决不抱负，因此含氰废水还要用化学法。 化学药剂气浮法采用化学药物氧化还原中和，用气浮上浮办法进行泥水分离，因电镀污泥比重大，并且废水中具有各种有机添加剂，实际使用时气浮分离不彻底，并且运营管理不便，到90年代末，气浮法应用越来越少。 化学药剂沉淀该办法是最早应用办法，通过30近年不同解决工艺实际使用比较后。当前又回到了最早，也是最有效解决工艺上来，国外在电镀解决上也大多采用该办法，但实际固液分离运营时间长后，沉淀池会有污泥翻上来，出水难以保证稳定达标。 近年开发生物解决工艺小水量单一镀种运营效果高，许多大工程使用很不稳定，因水质水量难以恒定，微生物对水温，品种，重金属离子浓度，PH值变化难稳定适应，浮现瞬间大批微生物死亡，浮现环境污染事故，并且培菌不易。 本工艺是针对不同性质废水加入不同药物进行氧化还原中和后，采用直接压滤分离办法分离污泥，投资省、运营操作管理以便，稳定可靠、能耗低。 当前许多缺水地区规定电镀废水循环回用。在GB89781996一级排放预解决水质基本上深度净化，重要回用水含盐量大，占20--23，必要进行脱盐解决，采用粗滤→精滤→超滤→反渗入工艺，可达饮用水水质原则，这对水资源重复运用有一定意义，但铬盐等浓缩液污染物占20--23仍返还环境中。 在高规定电镀废水解决（规定重金属＜0.05mg/l，优于国家排放原则10倍，也是采用化学药剂沉淀、过滤，离子互换办法实现。从当今工艺水平评价采用反渗入更适当。 在投加适量药剂反映良好条件下，不论是气浮法、还是沉淀法，都是起到固液分离作用，只要达到固液分离并且分离彻底、稳定可靠，并又要适应高浓度废水解决时也能得到及时有效分离，气浮法与沉淀固液分离办法均不能满足以上条件，这种结论在我厂做过以往工程均得到证明。例如温州龙湾电镀基地85家小电镀厂排放废水集中中和后，悬浮物量占总体积量50左右，当采用沉淀池分离时，第一小时出水清，到第二个小时就有污泥翻上来，使出水不能达标，如要保证持续出水清，则要持续排泥，排泥量为进水量50，这样污泥解决量就很大，这些污泥又要脱水解决。 三、电镀生产工艺及排放废水状况简述 大多数电镀厂系综合性多镀种作业，涉及铬、镍、锌、铜等多镀种，从被镀件种类可分为金属镀件和塑料镀件，含氰电镀工艺落后虽然大某些裁减，但亦有不少电镀厂仍在沿用。 普通电镀厂生产工艺如下电镀生产工艺重要为机械抛光（磨光或滚光）→除油→酸浸蚀→电镀→烘干→合格产品入库 不合格产品退镀 3.1、镀件预解决机械抛光（磨光或滚光） 重要是借助于特制机械运用机械中磨光轮或带（或是磨料去除某些镀件采用滚筒加磨料去锈）去掉被镀件上毛刺、划痕、焊瘤、砂眼等，以提高被镀件平整度提高镀件质量。此段工序无废水排放。 3.2、除油 金属制品镀件，由于通过各种加工和解决，不可避免会粘附一层油污，为保证镀层与基体牢固结合，必要清除被镀件表面上油污。除油工艺有诸各种，重要采用有机溶剂除油，其工艺如下 抛光后零件→清水洗→有机溶剂除油槽→清水槽→清水冲洗 该段工序中废水重要来源于清水冲洗过程，水质PH值在8.510之间。 3.3、浸蚀 除油后零件，表面上往往有诸多锈和比较厚氧化膜，为了获得光亮镀层，使镀层与基体更好结合，就必要将零件上锈和氧化膜去除掉，通过酸浸泡后还可以活化零件表面。其工艺如下 除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水冲洗 该工段废水重要来源于清水冲洗过程，废水中具有大量铁离子，PH值在25之间。 3.4、电镀生产过程及各镀种水质 其生产工艺普通为浸蚀解决后零件→电镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。 该工段废水重要来源于清水冲洗过程，废水中具有相应金属离子或氰化物，在氰化镀铜冲洗水中具有氰化物和铜离子；镀铬冲洗水中具有六价铬；镀镍冲洗水中具有镍离子等。冲洗水中依照镀种不同出水进行分流解决，如含氰废水分流后通过二级破氰、调PH值，固液分离后可达标排放；含铬废水分流后通过还原反映，再通过中和、固液分离后可达标排放。 3.5、烘干入库 该工序重要是借助于机械和自然能、热能将电镀冲洗后零件表面水分烘干，以免生锈和氧化膜破坏。该段工序无废水排放。 3.6、退镀 退镀工艺有化学浸渍和阳极电解两种办法，其工艺为 不合格镀件→退镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。 该工段废水PH为26之间，废水重要来源于退镀后漂洗水。退镀漂洗水可以进入各自废水池进行解决，但不可直接进入废水混合解决池，应先单独预解决后排入到相应废水解决支流。 四、设计水质 各电镀厂生产工艺，生产规模差别很大，镀种，废水浓度均不一致，甚至610倍，解决工艺大体可把含铬废水和酸洗废水混合后单独解决；把含氰废水和除油废水混合后单独解决；其他镀种废水混合后单独解决。废水水质浓度与解决成本成正比，废水浓度与采用生产工艺有关，排放原则与该地环境容量由本地环境部门拟定排放原则，普通分为达标排放GB89781996一级和回用水质原则。 五、工艺流程 5.1、含氰废水→格栅→调节池→废水泵→电磁流量计→二级氧化反映池→混合废水池 Na2SO3 H2SO4 5.2、含铬废水→格栅→调节池→水泵→电磁流量计→还原反映池→混合废水池 CaO PAMbr 5.3、混合废水→格栅→混合废水池→水泵→电磁流量计→中和反映池 →压滤泵→压滤机→砂滤池→PH调节池→原则化排放口 干污泥经无害集中处置 六、工艺流程原理简述br 6.1、含氰废水预解决 含氰废水经格栅后，进入含氰废水调节池，经转子流量计后泵入二级氧化反映池，该池内安装有PH自动控制仪、ORP自动监控仪和搅拌机，加药时可通过PH计和ORP仪反馈信号而控制加药量，一级氧化反映是氰化物在碱性条件下被氯氧化为氰酸盐过程，其