注塑生产工艺知识模板

COMBINE WILL INDUSTRIAL CO., LTD Subject Date 19/9/99 注 塑 生 產 工 藝 知 識2 一. 注塑成型工藝過程 1. 注塑過程 完整注塑過程包含 加料, 塑化, 注射入模, 保壓冷卻和脫模等幾個步驟, 但究其實質可看做只是塑化和流動與冷卻兩個過程. 1 塑化 這是塑料在料筒內經加熱及螺杆旋轉剪切達到流動狀態並具備良好可塑性全過程------螺杆旋轉不斷地將料斗中落下料粒拽入料筒同時螺杆后退讓料筒中料在外電熱及剪切摩擦熱下進行熔化, 最终將已熔融膠料定量貯存到螺杆端部等候注射. 2 流動與冷卻 這一過程是指螺杆在油缸作用下前進, 將含有流動性和溫度均勻熔膠注入模具開始, 以后經過型腔注滿, 熔体在受控制條件下如施以保壓冷固定型, 直至塑件在模中脫出. a 充滿階段 這一階段以螺杆開始向前移動起, 直玫模腔被熔膠充滿. b 壓實階段 這是指熔膠充滿模腔時起至螺杆撤回倒索為至階段. c 倒流階段 這一階段是從螺杆后退時開始, 這時模腔內壓力比流道內高, 所以就會發生未凝結熔膠倒流, 使模腔內壓力下降. d 凍結后凍卻階段 這一階段是指澆口塑料完全凍結時起到塑件在模內頂出為止. 2. 成型工藝條件 注塑工藝最关键條件即影響塑化流動和冷卻溫度. 壓力及相應各個作用時間. 能够說 要保證塑件質量合格及穩定, 必須條件是準確而穩定工藝參數. 在調整工藝參數時, 原則上按壓力------時間------溫度順序來調機, 不應該. 同時變動兩個或以上參數, 预防工藝條件紊亂造成塑件質量不穩定. ** 對各工藝參數說明 1 溫度參數 注塑成型過程中需控制溫度有料筒溫度, 噴嘴溫度和模具溫度, 料筒溫度及噴嘴溫度关键影響塑料流動和冷卻. a 料筒溫度 通常自后至前逐步升高, 以使均勻塑化. b 噴嘴溫度 通常略低于料筒最高溫度, 预防噴嘴發生“流涎”現象, 但亦不可太低防早凝堵塞. c 模具溫度 對塑件內在性能和表現質量影響很大, 對于表面要求比較高膠件模溫要求較高. 2 壓力參數 注塑成型過程中壓力包含塑化壓力背壓和注射壓力. a 塑化壓力背壓 ● 保證螺杆在旋轉覆位時增加塑化壓力使熔膠溫度均勻及把揮發性氣体包含空氣排出射料缸外. ● 把附加劑如 色粉. 色種. 擴散劑等與熔膠均勻地混合起來 ● 提供均勻穩定塑化熔膠方便保證塑件重量穩定. ● 在保證塑件質量情況下盡可能低以免徙耗損材料 ● 背壓大小調節視膠料不一样而異, 通常不超過20KG/CM2具体各膠料背壓值可參見本工藝資料第一部分有關內容 b 注射壓力 ● 克服塑料熔体從料筒流向型腔滯阻力, 給予充模壓力及對充入熔料進行壓質. ● 對于流動性差塑料, 注射壓力要取大, 對于型腔阻力大薄壁膠料, 注射壓力也要取大. 3 時間參數成型周期 充模時間 注射時間 保壓時間 總冷卻時間 成型周期 閉模冷卻時間 其它時間如 開模. 脫模. 噴脫劑等 ● 注射時間和冷卻時間是基础組成部分, 其多少對啤塑件品質有決定性影響. ● 充模時間通常不超過10S ● 保壓時間較長, 與膠件臂厚有關厚壁取長時間, 以保證最小收縮. ● 冷卻時間取決于塑料結晶性, 制品料厚, 模具溫度等原因視具体情形調整. 4 注射速度 ● 注射速度通過調節單位時間內向注射油缸供油多少來實現. ● 通常說來在不引負作用前提下盡量使用高射速充模, 以保證塑件熔接強度及表現質量, 而相對低壓力也使塑件內應力減小提升了強度. ● 采取高壓低速進料情況可使流速平穩, 剪切速度小, 塑件尺寸穩定, 避免縮水缺点. 二. 塑膠模基础認識 塑膠模具是注射成型生產中賦予塑料形狀所用部件組合体, 塑模結構視塑料 性質. 制件形狀. 結構和注射機不相同原因而可能形式. 大小差異很大, 然而其基础結構大致相同, 即关键由澆注系統. 成型零件. 結構零件.三大部分組成. 其中澆注系統與成型零件是塑料直接接触部分, 並隨塑料制品而變化, 它是模具中最关键. 最複雜. 變化最大. 要求表面精度及光潔度最高部分. ** 澆注系統成型零件 澆注系統指塑料從噴嘴進入型腔流道部分, 包含主流道. 冷料穴. 分流道和澆口等. 成型零件指構成成品形狀各零件, 包含 動. 靜模型腔. 型芯. 排氣槽. 成型頂針等. ** 经典模具結構 经典模具結構包含以下幾個关键部分 1. 主流道是模具連接注射機噴嘴通至型腔或分流道一段, 主流道進口頂部呈凹 形, 方便與噴嘴連接. 主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑0.8mm以免溢 料並预防兩者連接不準而發生堵截. 進口直徑根據制品大小而定, 通常 為ψ4-8mm主流道直徑應向內擴大, 呈3-5角度, 方便流道順利出模. 2. 分流道 在多型腔模中連接主流道和各個型腔通道. 為使熔料能等速度地充 滿各型腔, 分流道在模里排列應盡可能等距 對稱, 而分流道截面 積形狀 尺寸對熔料流動有很大影響, 且對脫模 造模難易全部有影 響. 常见分流道截面形狀是梯形或半圓形而且是開在帶有脫模杆 半模上. 流道表面必須拋光以減小流動阻力而提供較快速度充模, 流 道尺寸決定于塑料品種, 制品尺寸及壁厚具体參見有關資料數據 在滿足成型要求前提下應盡量減少截面積, 以免增加水口料百分比 及使冷卻時間增加, 降低了生產效率. 3. 冷料位 設在主流道末端空穴, 用來容納噴嘴兩次注射之間所產生冷料, 從 而预防分流道或水口堵塞. 假如冷料進入型腔則會導致制件內應力加 大或機械強度不足, 冷料位尺寸通常為ψ3-10mm, 深度6mm左右, 為 便于脫模拉出水口, 其底部通常全部是拉料杆位脫模杆, 拉料杆頭 部通常全部設計成下凹陷或帶有溝槽形成, 便于拉出主流道連整個流道 系統. 4. 澆口入水口 是熔料通過直 分流道后進入型腔通道, 澆口截面積通常是整個流道系統