油罐内壁清洗综合项目施工专项方案

目 录 施工方案2 1.0 编制依据3 2.0 施工工艺步骤3 3.0清洗油罐准备工作3 4.0 油罐内壁清洗施工3 5.0 表面处理4 6.0 安全确保方法6 1. 除锈过程中安全和防护7 油罐内壁清洗工程 施工方案 编制单位 河南九州防腐工程 日 期 11月09日 1.0 编制依据 1. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-88； 2. 工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91； 3. 甲方技术要求文件； 2.0 施工工艺步骤 办理交接手续施工准备通风检验合格刮除罐底及罐底2米以内内壁油污清理脚手架搭设刮除内壁2米以上油污清理检验合格手工除锈（St3极）或化学除锈（PI级）水冲洗检验合格 验收、移交投入使用 3.0清洗油罐准备工作 1、对清洗油罐完工图、技术档案、事故统计及使用情况进行调查，制订清罐施工方案和技术方法。 2、对从事清罐工作人员应进行技术和安全培训，包含熟悉施工方案和技术方法，学习安全规则和防火、防爆、防毒安全常识，并进行实际考评。 3、检验油罐防雷、防静电接地装置沿罐周长间距不宜大于30m，接地电阻不宜大于10Ω。 4、检验浮顶油罐浮船和罐壁连接静电导出线，其截面积不得小于25mm。 5、根据清罐施工方案和技术方法要求，对和油罐相关工艺管线、阀门、法兰、液位计等采取必需安全保护方法。 6、备齐清罐扭面符合防火、防爆安全要求动力源、设备、工具、检测仪器等。 7. 在罐口安装排风扇，对罐内气体加强排放，使其浓度降低，达成相关标准，方便工人在罐内安全施工。 4.0 油罐内壁清洗施工 1、施工方法采取人工方法清除罐内淤渣，然后进行清洗施工。 2、清洗前采取擦刮手工清除方法，清除罐内油污及罐壁附着物。 清理时先将沉积罐底油垢、油泥用铜质锹或硬质塑料制品等工具清除出罐。 3、罐壁部位清理施工时，先用橡胶或塑刮板将附着壁板上油垢、油泥等固体物刮去，然后用棉纱或抹布蘸0柴油、液态氨等溶剂对滞留在壁板上油污稀释、并擦拭洁净。 4、清理次序根据自上而下，先刮后擦施工程序进行操作。清理好表面应达成无污无油，旧防腐层或钢板清楚可见。 5、清理罐底时，用手推车将清理出油垢等杂物，送到指定垃圾堆放地，运输用手推车要密封严密，运输过程中预防露洒，以免造成污染。 5.0 表面处理 1.依据工程我们选择除锈方法为人工除锈（St3）、化学水除锈（Pi）, 人工除锈选择工具为铜质铲刀, 铜丝刷, 砂纸等除锈工具, 有油污地方要用汽油清洗，除锈标准要达成St3标准。 2.化学除锈 2.1化学酸洗除锈，应选择硫酸、盐酸或磷酸配制成酸洗液进行酸洗。酸洗方法可采取浸泡法、喷淋法或循环法。 2.2 酸洗液配制，应按要求百分比和配制程序配制，其配比及工艺条件，可按表1要求选择。 表1 酸洗液配比及工艺条件 材 料 名 称 配比（g/L） 工作温度（℃） 处理时间（min） 工业盐酸d1.18 乌洛托品 水 400～540 5～8 余量 30～40 5～30 适适用于钢铁件除锈，速度较快 工业盐酸d1.18 工业硫酸d1.84 食盐 KC缓蚀剂 110～150 75～100 200～500 3～5 20～60 5～50 适适用于钢铁及铸铁件除锈 工业硫酸d1.84 食盐 硫尿 水 180～200 40～50 3～5 余量 65～80 25～50 适适用于铸铁除锈及清理大面积氧皮，若表面有型砂时，可加2.5氢氟酸 工业磷酸 水 7～15 余量 8 除净锈为止 适适用于锈蚀不严重钢铁件 2.3 酸洗时应严格遵守操作规程，可依据酸洗件表面情况，在要求范围内调整酸洗时间和酸洗液温度。 2.4 在酸洗过程中，各道工序必需连续进行，中途不得停顿，并应定时检验酸洗液浓度改变情况，立即补充蒸发掉水分和耗用掉酸液等酸洗液成份。 2.5 对酸洗后能在短时间内涂上底漆钢材，应进行中和和钝化处理（用磷酸酸洗时可不进行）。依据多种条件不一样，可选择下列方法处理和存放。 2.5.1 钢材酸洗后，立即用水清洗，继之用5碳酸钠水溶液进行中和处理，再用水冲洗碱液，最终进行钝化处理。 2.5.2酸洗后，立即用热水冲洗至中性（用PH试纸检验），清洗时水温60℃左右，清洗2次到3次，然后进行钝化处理。 钝化液配方及钝化工艺条件，参见表2。 表2 钝化液配比及工艺条件 材 料 名 称 配 比（g/L） 工作温度（℃） 处理时间（分） 重铬酸钾 2～8 90～95 0.5～1 重铬酸钾 碳酸钠 0.5～1 1.5～2.5 60～80 3～5 亚硝酸钠 三乙醇胺 3 8～10 室温 5～10 2.5.3 经钝化处理后，应在空气流通地方晾干或用无油、水压缩空气吹干。 2.5.4 钝化后，应在二十四小时内涂完底漆；涂底漆之前，如已返锈，则应重新进行酸洗和钝化。 2.6对酸洗后不能在短时间涂上底漆部位，应按下列工艺进行酸洗 酸洗－水洗－中和活化－转化成膜－水洗－封闭 中和活化液，转化成膜液和封闭液配比和工艺条件，应符合表3要求。 表3 活化液、转化液和封闭液配比及工艺条件 材 料 名 称 配比（） 工作温度（℃） 处理时间（分） 用 途 中和活化液 TS-H51 中和活化剂 水 0.1-0.3 余量 室温 0.5-1.0 用于转化膜前预处理，有中和加速成膜作用 转化成膜液 TS-L411 转化剂 TS-L401 加速剂 TS-Z501 中和剂 水 8-10 3m1/L-5m1/L 0.5-0.8 余量 10-40 10-20 用于各类板材、管道及构件转化成膜处理 封闭液 TS-D34 水溶性封闭液 水 1-3 余量 室温 0.5-1.0 可延长防锈期1个月以上 封闭液 TS-F62 干性封闭液 煤油 25 75 室温 0.5-1.0 可延长防锈期1年以上，并可作液压管道内壁洁净防锈 6.0 安全确保方法 施工人员一定要在罐内气体排放后，气体浓度降低，达成相关标准后方可进入，因为化学水除锈要用到多个酸、碱性等液体，操作人员进场要备有手套，防毒防尘口罩，防护面具及毛巾、肥皂。刷洗时施工人员必需戴上防毒口罩、护目镜、手套等劳防用口，防尘口罩内滤料要常常更换。 1. 除锈过程中安全和防护 1.1除锈时，使用铜质刮刀、铲刀、铜丝刷等工具时，必需戴好防护眼镜、防尘口罩，以预防砂粒损伤眼睛或粉尘感染呼吸道。 1.